Innovazioni & Start up - Page 3

Con i prodotti anticorrosivi la start up si afferma all’Oscar dell’oil & gas

TRIESTE – Dopo una selezione tra più di 600 aziende e con l’innovativo progetto “Disruptive cleantech technologies for cost-effective industrial applications”,  la start up friulana Nanto Cleantech si è distinta come finalista al 2014 World Petroleum Council  Excellence Awards, competizione internazionale che, ogni tre anni, premia i tre migliori “outstanding projects and breakthrough innovations” del settore dell’oil & gas, in occasione del World Petroleum Congress e alla presenza di circa 6mila opinion leader e delegati delle più importanti società al mondo. Nanto Cleantech, prima e unica azienda italiana a ricevere tale riconoscimento nella storia del Wpc Excellence Awards, è stata selezionata tra i finalisti nella categoria “Technological Development”, riservata alle piccole e medie imprese: «Un risultato di successo che premia la nostra scelta di investire nell’innovazione tecnologica per l’industrializzazione e commercializzazione di materiali avanzati “cleantech” in sistemi protettivi anticorrosione e fire retardant, per applicazioni nel settore dell’oil & gas, in particolare nei sistemi di stoccaggio e distribuzione», ha commentato Roberto Cafagna, direttore generale della società. Dopo il premio Nace, ricevuto nel 2012 per il miglior prodotto innovativo dall’organizzazione mondiale anticorrosione a Salt Lake City, il riconoscimento ricevuto dal Wpc sancisce il potenziale tecnologico e industriale di Nanto Cleantech; in dieci anni di attività di ricerca & sviluppo sono stati investiti 4,5 milioni di dollari, coinvolte più di 50 persone e lanciati più di dieci portafogli brevettuali.

E’ un’esclusiva italiana lo stampo su misura per i tappi flip top “tricolori”

CAPRIANO DI BRIOSCO – «Ogni volta che un consumatore apre o svita il tappo di un bagnoschiuma o di un deodorante, spesso c’è il nostro zampino nella forma e nella funzionalità di quell’oggetto»: così Lino Pastore, direttore commerciale della Giurgola Stampi, azienda leader in Italia nella progettazione e fabbricazione di stampi per le materie plastiche – e in particolare per le chiusure, ovvero tappi di qualsiasi forma e genere    ci introduce al mondo degli stampisti, il “cuore” sartoriale della meccanica, dove si dà forma alle idee del marketing dei beni di consumo. «Nella nostra attività siamo condizionati dalle esigenze di vendibilità dei prodotti, quindi dalla presentazione, dallo stile, dalla qualità funzionale degli oggetti che si usano tutti i giorni. E i tappi, a uno o più colori, fanno parte di questo vissuto quotidiano, che diventa il nostro obiettivo di produzione e vendita attraverso la costruzione di uno stampo». La Giurgola Stampi, fondata trent’anni fa dalla “mente” tecnica di Rocco Giurgola e da allora condotta da un team che, oltre a Pastore, comprende Adele Pastore (amministratore delegato ) e Gianni Giurgola (direttore tecnico), è oggi un’azienda in piena salute e crescita, con fatturato 2013 a 3,5 milioni di euro in aumento del 15% rispetto al 2012 e progressivamente spostato sull’export, che oggi vale il 35% dei ricavi: «Il nostro mercato primario, costituito da aziende che stampano plastiche conto terzi – resta quello italiano, ma da qualche anno abbiamo cominciato la nostra internazionalizzazione partendo dagli Usa e vendendo poi un po’ dappertutto, dalla Germania all’est Europa, dalla Turchia alla Russia fino al Sudamerica. Siamo una piccola azienda, con una ventina di addetti, ma ci stiamo attrezzando per crescere con un orizzonte mondiale. Dopo una leggera flessione nel 2008, abbiamo deciso di ingrandire l’azienda con un nuovo stabilimento, di investire in automazione, di portare le nostre tecnologie a uno step più avanzato, anche rischiando, e questo finora ci ha dato ragione». Anche nel settore degli stampi l’evoluzione strutturale porta dei cambiamenti: «Come avviene nell’automotive da qualche anno, anche nel comparto della trasformazione delle plastiche è sempre più richiesta la capacità di intervenire in fase progettuale, cioè di diventare co-designer per i nostri clienti, in modo tale che il pezzo sia ottenuto già nello stampo con determinate caratteristiche tecniche e meccaniche. Lavorando in questo modo e seguendo le richieste del mercato, per noi la realizzazione di uno stampo rappresenta una costante attività di ricerca e sviluppo: l’ultima richiesta giuntaci da una primaria azienda del settore, ad esempio, riguarda il progetto di uno stampo per produrre un tappo flip top a tre colori. Sarà l’ennesimo “pezzo unico” di una collezione che vanta già più di 800 stampi utilizzati in tutto il mondo».

Arriva The Box: migliaia di componenti in kit e la turbina è già installata

MAPELLO – «Siamo passati da 24 a 30 milioni di euro fatturati in due anni, proprio quelli della crisi più nera per la meccanica italiana. Il segreto? La visione del fondatore, Giovanni Gandini, che sin dagli anni ‘70 ha deciso di investire nel territorio bergamasco, individuando e unendo una filiera di imprese con potenzialità tecniche, qualità ineccepibili, prezzi competitivi e un particolare know how nel campo dell’energia. Così siamo diventati i leader nella produzione di componenti meccanici per turbine a gas, a vapore e generatori e oggi siamo gli unici al mondo a proporre il kit di montaggio per la turbina a gas, fino a 14mila componenti pronti per essere assemblati»: Andrea Gandini, amministratore delegato della GFM, spiega così la chiave del successo di questa originale “ragnatela” di imprese che oggi pone sotto il cappello gestionale e organizzativo della capogruppo (90 dipendenti) ben 38 officine meccaniche e circa 600 addetti. «Gandini ha sempre investito sull’acquisto della materia prima, sulla gestione dei processi organizzativi e sul rapporto con il mercato: oggi  la nostra azienda è una sorta di hub tecnico-commerciale, che ha know how specifico e controlla la qualità del processo, mentre i nostri fornitori investono sull’innovazione di macchine e impianti. Possiamo contare inoltre sulla nostra unità produttiva interna per lo sviluppo di progetti strategici, cicli produttivi innovativi, attività di modellazione 3D e prototipazione al servizio dei nostri clienti. Tutti ci impegniamo a ottenere un ottimo risultato al miglior prezzo possibile, individuando quelle soluzioni tecnologiche e di servizio che anche una clientela esigente come quella tedesca o giapponese vengono a cercare», aggiunge il direttore generale Manuel Cortinovis. Il mercato di GFM è fatto di Oem – come Ansaldo Energia, Siemens o Mitsubishi – che progettano e realizzano grandi impianti per la produzione di energia elettrica in tutto il mondo. Cortinovis entra poi nel dettaglio dell’ultima frontiera tecnologica di casa GFM: la formula kit nell’ambito dell’energia. «Proprio il rapporto stretto e condiviso con i fornitori ci ha permesso di produrre una grandissima varietà di componenti, dal piccolo oggetto stampato al grande anello forgiato con processi produttivi all’avanguardia. Nei nostri progetti più recenti abbiamo fornito più di 150 kit di montaggio per turbine a gas, con migliaia di componenti consegnati nella stessa data e luogo, con lo stesso metodo di certificazione e la qualità richiesta da cliente. La stessa formula si può applicare anche al service, vale a dire alle attività di manutenzione e revisione di impianti già esistenti, pianificando in anticipo e ottimizzando l’approvvigionamento delle componenti soggette a usura e quindi da sostituire periodicamente. Ciò consente risparmi notevoli nella gestione della supply chain ed è la soluzione del futuro, anche perché affidare la produzione dei componenti a GFM riduce notevolmente tutti i costi diretti e indiretti dei nostri clienti. Siamo partiti vent’anni prima degli altri e oggi abbiamo un vantaggio competitivo esclusivo a livello mondiale».

La rivoluzione dell’alta pressione entra nel mondo delle tipicità alimentari

TRAVERSETOLO – Nasce HPP Italia, la prima realtà italiana che offrirà in modo specialistico e dedicato il servizio di trattamento degli alimenti con la tecnologia delle alte pressioni. Il progetto vede la partecipazione di due imprenditori con una forte expertise nel mondo dell’industria alimentare, con la partnership tecnologica della statunitense Avure, leader mondiale nel metodo HPP – High Pressure Processing applicato al food, che annovera già oltre 1.700 sistemi in tutto il mondo. HPP Italia mette a disposizione delle imprese food & beverage la tecnologia delle alte pressioni: un metodo già ampiamente diffuso negli Stati Uniti, che ha il vantaggio di fornire prodotti alimentari che mantengono inalterate le proprie caratteristiche organolettiche, in termini di profumo, colore, consistenza e sapore, e le proprietà nutritive e, che, al contempo, rappresentano il massimo in materia di sicurezza alimentare e hanno una shelf life notevolmente più lunga. Per un’azienda food italiana fortemente vocata all’internazionalizzazione, la tecnologia delle alte pressioni può essere lo strumento ideale per risolvere il problema dei rigidi vincoli sanitari imposti da alcuni Paesi sull’esportazione di prodotti alimentari: si pensi, ad esempio, alle problematiche legate a listeria e salmonella. HPP Italia è in grado di utilizzare l’innovativo trattamento HPP su molti alimenti, sia solidi che liquidi: salumi, prodotti lattiero-caseari, pesce, prodotti gastronomici Rte (Ready-to-Eat), succhi e polpe di frutta, passate di pomodoro, salse e altro. A presentare il nuovo progetto è Giulio Gherri, già amministratore delegato del prosciuttificio San Michele – Terre Ducali: «HPP Italia nasce in risposta all’esigenza specifica dell’azienda di famiglia di trovare un sistema di pastorizzazione a freddo e di sterilizzazione adatto al Prosciutto di Parma dop, come per altri salumi a più breve stagionatura, per garantirci nuove opportunità di business legate all’internazionalizzazione. Dopo una serie di test i nostri ricercatori sono giunti alla conclusione che il metodo migliore è quello rappresentato dalle alte pressioni idrostatiche. Di qui l’idea di creare uno spin-off aziendale dedicato all’offerta di questo servizio, di cui possano beneficiare altri imprenditori del mondo food & beverage». Partner di Gherri nel progetto HPP Italia è Massimo Monti, Ceo di Foods Import, azienda nata nel 1903 e specializzata nella commercializzazione di baccalà e stoccafisso. «Da alcuni anni abbiamo intrapreso la strada delle alte pressioni. Una scelta dettata da una duplice necessità: da un lato, soddisfare le esigenze di un consumatore che chiede prodotti alimentari privi di conservanti, pratici, caratterizzati da un elevato contenuto di servizio e facili da utilizzare. Dall’altro, offrire al mercato un baccalà pronto da cucinare, già reidratato, con una scadenza sufficientemente lunga. Il ricorso al metodo HPP ci ha permesso di ottenere un prodotto privo di conservanti, dal contenuto salino molto basso e dalle cariche batteriche abbattute, con una scadenza 10 volte più lunga rispetto al pesce non trattato. Grazie alla tecnologia delle alte pressioni abbiamo poi allargato il campo di commerciabilità dei nostri prodotti a tutto il territorio italiano e anche ad alcuni Paesi confinanti». E un “assaggio” di prodotti trattati con il sistema HPP è persino stato proposto ai cosmonauti della Stazione spaziale Mir.

Dalle Officine del Grafene 30 tonnellate del nanomateriale più innovativo

LOMAZZO – Presso il Parco scientifico tecnologico ComoNext sono nate le “Officine del Grafene”, il più grande impianto europeo per la generazione di fogli di grafene altamente puro, basato su una tecnologia brevettata e approvata. A inaugurare il nuovo centro industriale è Directa Plus, azienda tecnologica fondata nel 2005 con l’obiettivo di promuovere lo sviluppo, la commercializzazione e l’utilizzo di processi innovativi per la generazione di nano materiali da impiegare in mercati globali esistenti. Ad oggi Directa Plus detiene 26 brevetti approvati e 19 in fase di approvazione. Il nuovo centro industriale è stato progettato su una piattaforma tecnologica modulare, replicabile ed esportabile, capace di produrre su larga scala materiali a base di grafene, ponendo grande attenzione all’ingegnerizzazione del prodotto. Il primo modulo ha una capacità produttiva di 30 tonnellate annue ed è stato ideato secondo una filosofia che prevede zero emissioni, zero scarti e limitato uso di energia. «Il risultato raggiunto oggi ha per Directa Plus un grande valore, non solo perché è la concreta testimonianza del grande lavoro di ricerca fatto negli ultimi anni a partire dall’intuizione originale dello scienziato italoamericano Robert Angelo Mercuri, ma anche perché dimostra come l’innovazione sia prima di tutto il prodotto di un lavoro di squadra dove le persone sono al centro», ha affermato Giulio Cesareo, presidente e ceo di Directa Plus. «La carta vincente di Directa Plus nel suo approccio al grafene è stata, e credo sarà anche nel futuro, quella di considerare l’intero percorso che porta alla realizzazione del materiale, ottenendo di fatto, per ogni tappa, prodotti diversi con differenti caratteristiche e possibilità di applicazione: dal Basic che abbiamo sperimentato all’interno di speciali luci al led; al Liquid che abbiamo scoperto essere ideale, tra le altre, per le applicazioni in campo tessile; fino al Pure, materiale ad altissimo potenziale già impiegato negli pneumatici», ha continuato Giulio Cesareo. Il grafene G+ trova impiego in molteplici applicazioni: dal trattamento dell’aria e dell’acqua ai tessuti antifiamma, dagli elastomeri agli pneumatici da biciclette, fino alle batterie agli ioni di litio. Durante l’evento è stata, infatti, presentata la prima applicazione pratica del grafene G+ a un prodotto commerciale: uno pneumatico e una ruota da bicicletta realizzati da Vittoria Industries Ltd, gruppo leader mondiale nella produzione di gomme e tubolari per il ciclismo. Rudie Campagne, fondatore del gruppo Vittoria Industries Ltd., ha illustrato i sorprendenti risultati ottenuti nell’impianto installato in Tailandia che ospita il primo centro al mondo per la produzione di mescole per pneumatici da bicicletta, che incorporano il grafene. Sono stati presentati anche gli straordinari risultati raggiunti con il progetto GEnIus (Graphene Eco Innovative Sorbent), progetto di ricerca per la depurazione delle acque tramite grafene, promosso da Directa Plus e co-finanziato dall’Unione Europea, con il patrocinio del Comune di Como.

Tra Piemonte ed Emilia Romagna il network della meccatronica chiavi in mano

SAN POLO D’ENZA – Ha appena festeggiato il primo semestre di vita Ies Net – Italian Engineering Solutions Net, il contratto di rete promosso da Unindustria Reggio Emilia che dal novembre 2013 vede coinvolte quattro imprese operanti nel settore della robotica, dell’automazione industriale e nella produzione di macchine per il comparto siderurgico, in un’originale connubio tra realtà piemontesi ed emiliane. Con quale obiettivo? «Abbiamo deciso di metterci insieme per avere più visibilità sul mercato e proporre un prodotto più completo», spiega Gianni Azeglio, titolare della torinese Tech-Euroengineering, che costruisce macchine per la trasformazione dell’acciaio a caldo e che insieme a Project Group (software, impiantistica, parti elettriche ed elettroniche), Savi (componenti meccanici di alta precisione) e Co.Me. Engineering (robotica) costituisce il poker vincente. «In buona sostanza abbiamo voluto chiudere un cerchio realizzativo per poter rispondere positivamente alla richiesta di un impianto di automazione industriale completo». I settori industriali su cui Ies Net ha cominciato a operare come network integrato sono tutti quelli che necessitano di linee meccatroniche chiavi in mano, cominciando da siderurgia e automotive:  «Ora possiamo anche affrontare il mercato estero, in quanto uniti siamo più forti e in grado di fornire soluzioni di maggior complessità e valore tecnologico». Oltre alla rappresentanza di rete collocata in Emilia e all’avvio dello sviluppo commerciale, Ies Net ha già un primo obiettivo importante nella creazione di un centro acquisti unificato per ottimizzare l’acquisto delle materie prime.

E’ un brevetto italiano il dispositivo “salvadita” che previene le ferite da ago

SAN FELICE SUL PANARO – Le invenzioni più semplici sono spesso le più innovative: è il caso di Margherita Fingerguard, il cosiddetto “Salvadita”, un dischetto colorato che diventa la risposta alle nuove disposizioni del decreto legislativo in vigore dal 25 marzo 2014 contro la grave problematica delle ferite e le infezioni da ago in ambito sanitario. «Margherita Fingerguard è l’unico dispositivo medico economico, innovativo, semplice da usare e conforme alle direttive europee, che permette di compiere in completa sicurezza semplici operazioni relativamente alla manipolazione delle siringhe con ago per le quali finora non era ancora trovata una reale soluzione e che, altrimenti, secondo la nuova normativa vigente non sarebbe più possibile eseguire nelle strutture sanitarie», spiega Carlo Giuberchio, fondatore e ceo di Margherita Inventions, la realtà attiva nell’ambito medico e della ricerca creata insieme ai professori Stefano Denicolai e Maurizio Ettore Maccarini dell’Università di Pavia. Il Salvadita consente all’operatore di reincappucciare l’ago in maniera semplice e sicura, utilizzando due mani o una mano sola a seconda della necessità, evitando quindi di dover lasciare, maneggiare o trasportare siringhe con l’ago scoperto; di staccare l’ago per connettere la siringa a un catetere venoso o per sostituirlo; di staccare ed eliminare il solo ago, senza la siringa, nei contenitori per taglienti e pungenti, evitando che gli stessi vengano scorrettamente riempiti con le siringhe intere – per un utilizzo sicuro e un consumo corretto dei contenitori. Garantendo protezione e sicurezza per gli operatori sanitari (medici, infermieri) in ogni fase di utilizzo della siringa e per gli operatori addetti alla raccolta e smaltimento dei rifiuti pericolosi, Margherita Salvadita riduce drasticamente il numero degli infortuni da punture accidentali eliminando i costi diretti ed indiretti legati agli stessi. A ciò si aggiunge il vantaggio economico di un dispositivo dal costo notevolmente inferiore rispetto a qualsiasi altra alternativa, riutilizzabile e sterilizzabile (autoclave o raggi gamma) e che consente di gettare nel contenitore per taglienti e pungenti il solo ago senza la siringa, ottimizzando la gestione e il consumo degli appositi contenitori. «Soprattutto, Margherita Fingerguard risolve il dovere etico-morale di mettere gli operatori nella condizione di svolgere il loro lavoro in totale sicurezza, da cui deriva un rilevante risparmio economico per le strutture anche in termini di costi inerenti la gestione degli incidenti da puntura», aggiunge Cuberchio.

Un robot tuttofare per l’assemblaggio della nuova supercar Alfa Romeo

ALBIATE – «Per la nostra azienda, specializzata nell’automazione industriale che integra sistemi robotici per i più importanti settori industriali, è la conseguenza di un percorso imprenditoriale e professionale nato più di trent’anni fa», spiega con orgoglio Angelo Galimberti, fondatore e amministratore dell’impresa brianzola, che ha iniziato dalla cantina di casa propria a proporre soluzioni tecniche per le produzioni elettriche, elettroniche e informatiche, puntando successivamente sull’automazione per l’automotive, l’aerospaziale, la siderurgia, gli elettrodomestici, l’industria del food e del packaging. Nell’automotive, per esempio, gli impianti robotizzati progettati e installati da C.I.A. fabbricano pezzi meccanici e plastici utilizzati nelle produzioni di grandi case come Audi, Volkswagen, Bmw, Renault, Lamborghini, Ferrari, Maserati, Fiat. Per Alfa Romeo sono in fase conclusiva le isole robotizzate che assembleranno i circa 300 pezzi che compongono la scocca della nuovissima supercar 4C, in fibra di carbonio. «Realizziamo sistemi anche per produzioni sofisticate o progetti molto particolari,  come la lavorazione del marmo o la creazione di  un bar robotizzato progettato insieme al Mit di Boston, con tre robot che servono i cocktail. O ancora l’isola robotizzata con visione stereo che abbiamo sviluppato insieme al Cnr in cui riusciamo in pochi minuti a sviluppare, con persone non preparate, un percorso in auto-apprendimento con robot che normalmente richiede diverse ore di tecnico programmatore». Per la C.I.A., che occupa 30 dipendenti ripartiti nelle aree progettazione, meccanica, elettronica e assemblaggio macchine, la fase di ricerca e sviluppo è fondamentale: «nell’ufficio tecnico abbiamo 13 persone di cui 8 laureate. Finanziamo diversi progetti di ricerca applicata, curando la parte ingegneristica e le innovazioni». Ricerchiamo accordi con altre realtà industriali per sviluppare la collaborazione, aumentare la visibilità, interfacciarci con altre tecnologie per poter competere in altri mercati e commesse. Le prospettive portano ben al di là dei confini italiani: «Stiamo spingendo sul pedale dell’internazionalizzazione e dell’integrazione con partner stranieri, con un interesse prevalente verso i mercati europei e nordafricani, perché vogliamo arrivare a una maggior incidenza dell’attività estera sul fatturato (5 milioni di euro nel 2013, n.d.r.), che oggi è ancora limitata al 35% circa».

Arriva l’etichetta digitale per tracciare il circuito stampato “made in Italy”

TREZZANO ROSA – Al prossimo salone dell’automazione industriale di Parma (Sps Ipc Drives, 20-22 maggio) la Tecnometal inviterà gli operatori presenti a festeggiare i suoi primi 25 anni di attività produttiva nel comparto dei circuiti stampati professionali sia per Oem sia per Ems dei diversi settori target (elettronica, automotive, automazione, lighting…), portando in vetrina i percorso di sviluppo aziendale e le innovazioni di processo che hanno caratterizzato la giovane storia di questa “solida” realtà della filiera elettronica “made in Italy”. «Sin dall’inizio la nostra strategia – spiega il fondatore e general manager Attilio Brivio, che guarda con soddisfazione al buon andamento del primo trimestre 2014  – ha saputo anticipare e accompagnare l’evoluzione del mercato dell’elettronica industriale, conservando la prototipazione e una significativa quota di produzione in Italia e avviando importanti partnership industriali con fornitori cinesi, indiani e coreani per le produzioni seriali in grandi volumi. Il nostro punto di forza è la capacità tecnica e realizzativa di gestire l’intero processo di produzione di un circuito stampato, in funzione delle esigenze specifiche, a volte anche molto particolari, del nostro cliente». Alla fiera parmense Tecnometal si presenta con una novità, come spiega il direttore commerciale Fabio Puccia Modica: «chi integra componenti elettronici provenienti da molteplici fornitori ha l’esigenza di assegnare a ogni circuito stampato un’identificazione univoca (ID seriale), allo scopo di rendere semplice la tracciabilità e la rintracciabilità in qualunque fase di verifica. Noi forniamo un servizio di stampa in serigrafia digitale di “label” Datamatrix o QR Code sia su produzioni interne sia su forniture provenienti dal Far East. Le caratteristiche delle etichette digitali possono arrivare fino a 35 caratteri nel formato 5×5 mm oppure fino a 25 caratteri nel formato 4×4 mm». «Negli ultimi anni – prosegue Brivio – abbiamo attivato investimenti nell’ordine dei 300mila euro all’anno, sotto forma di risorse umane specializzate, macchine e software gestionali per la tracciabilità, intervenendo su diverse aree di produzione: meccanica, multistrato, test, collaudi. Grazie a questa continua innovazione di processo, il trend delle campionature gestite in azienda è raddoppiato in cinque anni, mentre l’attività produttiva è cresciuta da 20 a 30 commesse/giorno». «Puntiamo anche ad ampliare la nostra offerta – conclude Puccia Modica – lanciando due nuove tipologie di materiali, in particolare per automotive e lighting: PCB Semi-flex, per applicazioni statiche sottili (fino a 0,1mm), e PCB Rigido-flex, per applicazioni statiche a basso costo». La ripresa, in Tecnometal, è cominciata da tempo.

 

PAD.3 – STAND B68


Con le pulegge in lega leggera va in pista la monoposto a propulsione elettrica

SAN PAOLO DI JESI – Una monoposto da competizione con propulsione totalmente elettrica: è il progetto realizzato da Fast Charge, team di Formula Student Electric dell’Università di Roma la Sapienza, fondato nel 2012, che per la fabbricazione delle pulegge in alluminio si è avvalsa della competenza tecnica della Fipill, azienda leader in Italia nel settore della produzioni in lega leggera, che ha appena festeggiato quarant’anni di attività sotto la guida di Claudio Ricci, responsabile della progettazione, e di Luciano Cervigni, direttore del controllo della produzione. L’azienda marchigiana occupa 16 le persone in uno stabilimento di circa 2.500 metri quadri, con un fatturato 2013 intorno a 1,3 milioni di euro, in crescita del 17% rispetto al 2012 ed equamente diviso tra estero e Italia. «Ci occupiamo di lavorazione delle leghe leggere per diversi settori produttivi: automotive, agricolo, condizionamento, sanitario, ultraleggeri e anche industria aeronautica, con una recente commessa acquisita dalla Boeing», spiega Ricci. «Lavoriamo da circa dieci anni anche con il leader mondiale Brammer, che di recente ha ulteriormente  aumentato gli ordinativi». Fipill ha espanso la sua attività anche nei settori delle energie rinnovabili, soprattutto eolico e fotovoltaico. Tra gli ultimi progetti dell’azienda l’esportazione del supporto pulegge tramite un’azienda italiana che assembla macchinari in Russia, Germania, Svezia e Francia, con componentistica totalmente made in Europe. La materia prima arriva da Brescia, il principale polo di produzione per l’alluminio e le leghe leggere. Normalmente la lega di alluminio utilizzata nella produzione di pulegge ha una durezza di 40-50 Hrc: quella di Fipill arriva a 65-70 Hrc, per la materia prima impiegata e per la lavorazione nella fusione. La produzione dell’azienda comprende diverse tipologia di pulegge, fino a un metro di diametro: trapezoidali in alluminio e in acciaio con alesaggio per bussola taper-lock; variabili; a fascia piana con bussola conica di serraggio taper-lock; poly-v in alluminio con alesaggio per bussola taper-lock; slitte tenditrici e pulegge dentate.

Da Lecco in tutto il mondo con le macchine top per la spremitura del cacao

CALOLZIOCORTE – Con la partecipazione all’Interpack di Dusseldorf (la più importante fiera internazionale delle macchine per l’imballaggio, i materiali e le attrezzature per l’industria dolciaria, dall’8 al 14 maggio), la lecchese GSR potrà mettere in vetrina le sue ultime idee e innovazioni tecnologiche nel campo delle macchine per la spremitura del cacao. Grazie alla ricerca e sviluppo che si concretizza quotidianamente in azienda, l’azienda fondata nel ’92 da Luigi Turla è all’avanguardia, detta le regole nel settore specifico e alza continuamente il livello di innovazione dei processi di settore. L’intuizione vincente del management dell’azienda è la specializzazione nel processo di spremitura: l’eccellenza e la cura dei dettagli si abbinano a una conoscenza concreta degli aspetti tecnici, meccanici e ingegneristici, grazie alla maturazione di una esperienza pluriennale nell’ambito della progettazione, costruzione e istallazione di linee di spremitura per il cacao. La storia imprenditoriale di successo di GSR è inevitabilmente legata al particolare territorio in cui l’azienda si inserisce. Il bacino della provincia di Lecco, in Lombardia, è conosciuto come il distretto d’eccellenza della meccanica pesante di precisione. Forte di questo know how territoriale GSR, dalla sede produttiva di Calolziocorte, gestisce gli intensi rapporti commerciali con il mercato internazionale del settore. I nuovi gioielli tecnologici presentati in anteprima al salone di Düsseldolf riguardano sia le linee di grandi dimensioni, adatte a produzioni su larga scala, sia una gamma di presse di minore capacità produttiva e da laboratorio, destinate a coprire la necessità di piccoli produttori.

Con il tagliente policristallino lavorato al laser la resa aumenta del 40%

 

FINO MORNASCO – Un investimento importante per posizionarsi come l’unica impresa in Italia a produrre utensili speciali con inserti policristallini lavorati mediante laser di ultima generazione: è la novità presentata da C.R.M. di Mazzoccato & Figli al Mecspe di Parma, dove sono stati illustrati i vantaggi funzionali, prestazionali ed economici garantiti dalla nuova applicazione tecnologica. «Abbiamo introdotto nel nostro processo produttivo – racconta Antonella Mazzoccato, socia dell’azienda comasca – un laser in grado di lavorare perfettamente, come mostra l’ingrandimento della moneta da 5 cent realizzato presso la nostra sala metrologica, un materiale speciale quale il diamante policristallino, usato nella lavorazione di materiali non ferrosi, ad esempio le leghe a base di alluminio.  La finitura del tagliente policristallino ottenuta con questa tecnologia all’avanguardia è di una precisione assoluta». E non è questo l’unico beneficio: «Il tagliente lavorato con il laser aumenta le proprie prestazioni con una stima attorno al 30-40% in più. A questa maggior resa si aggiunge la possibilità di realizzare rompitrucioli tridimensionali dedicati in funzione del materiale da lavorare: il vantaggio, che offriamo per primi in Italia, è uno straordinario incremento di competitività per tutti i nostri clienti, in tutti gli ambiti industriali di applicazione». Questo è il dna della C.R.M.: risolvere i problemi di efficienza produttiva che ogni azienda meccanica incontra sulla sua strada quando deve gestire processi complessi, che richiedono l’integrazione tra diverse fasi lavorative. «E’ evidente che raggruppando più operazioni in un unico utensile è possibile raggiungere risparmi significativi in termini di tempi di consegna e di costo per parte». Qualche esempio? «Forature gradinate, fresatura in sagoma con inserti intercambiabili, retrolamature e smussi, lavorazione in spinta e in tirata, esecuzione di piani inclinati con raggi di raccordo…..tutto perfettamente adattato alla macchina, al processo o al prodotto richiesto. E’ questo livello di versatilità e ottimizzazione che offre la nostra risposta tecnica», conclude Antonella Mazzoccato.

 

 

La lucidatura isotropica riduce l’attrito e migliora gli “ingranaggi” del business

 

TURATE – «Da tempo ci eravamo posti l’obiettivo di sviluppare il processo della lucidatura isotropica per il trattamento delle superfici metalliche e ora stiamo collezionando parecchie soddisfazioni»: lo racconta Emilio Diaco, responsabile di produzione de La Finitura, microimpresa di Turate specializzata nella pulitura, lucidatura e vibrofinitura di oggetti metallici. Nata nel 2011 dallo scorporo di una precedente azienda meccanica fondata dallo stesso Diaco, La Finitura impiega oggi tre dipendenti ha cominciato a ritagliarsi una presenza significativa nella filiera della meccanica. «La lucidatura isotropica – spiega Diaco – è una particolare lavorazione che consiste nell’asportazione controllata del materiale, cioè rimuove asperità microscopiche rendendo lisci i denti degli ingranaggi o delle coppie coniche, riducendo l’attrito e la rumorosità, migliorando l’accoppiamento e la lubrificazione e, di conseguenza, abbassando la temperatura di esercizio della macchina». I clienti che si affidano a La Finitura provengono dai settori industriali più disparati: dalla chimica alla farmaceutica, dall’alimentare all’arredamento, dall’illuminazione alla nautica, dall’automobilismo al tessile. «Operando esclusivamente come contoterzisti, mettiamo a disposizione la nostra competenza, esperienza e professionalità nel rispondere alle specifiche richieste del committente. Ecco perché è importante avere un ampio spettro di possibilità d’intervento su settori diversi, anche se quest’anno la crisi si è fatta sentire in modo significativo: le imprese hanno ridotto drasticamente gli investimenti e le commesse sono diminuite». Nonostante le difficoltà contingenti, la start up comasca ha intenzione di migliorare la propria posizione sul mercato: «la strategia per il 2014 prevede la partecipazione ad alcune fiere di settore e l’acquisto di un nuovo rugosimetro, uno strumento che serve a misurare il grado di finitura delle superfici. Il modello che entrerà in servizio è in grado, a differenza di quello attualmente utilizzato, di effettuare misurazioni nelle cavità degli oggetti, come le sedi di guarnizione, di valvole o di raccordi. Rappresenterà un ulteriore miglioramento del nostro processo produttivo». E farà girare meglio gli “ingranaggi” del business…

 

Europa e nord America apprezzano la nuova super-affettatrice full inox

JERAGO CON ORAGO – «Siamo in trattativa con un importante distributore statunitense per sbarcare sul mercato nordamericano, che come quello europeo – Francia, Germania e Spagna in particolare – mostra un enorme interesse per la nostra ultima creazione: “Lago 2 350 automatica” è la prima affettatrice professionale completamente fabbricata in acciaio inox, una vera rivoluzione per il settore della grande distribuzione, della ristorazione e dell’industria alimentare»: è decisamente soddisfatta Federica Scaltritti, titolare ed erede di terza generazione dell’impresa di famiglia, la Oms, che da cinquant’anni rappresenta una delle storie di maggior successo del distretto italiano delle affettatrici, da sempre fabbricate in lega d’alluminio. Proprio i mercati esteri sono il naturale sbocco di sviluppo commerciale dell’azienda varesina, che esporta il 70% della sua produzione di macchine per il taglio degli insaccati e delle carni, riconosciute dagli addetti ai lavori come le più affidabili e performanti. Proprio l’ultima nata di casa Oms, un’esclusiva a livello mondiale, promette di sbaragliare la concorrenza nella fascia alta di mercato, dove si spendono anche più di 10mila euro per un’affettatrice top: «Grazie alla costruzione in acciaio inox Aisi 304 e all’impermeabilità totale, che ne consente il lavaggio anche con la lancia a getto d’acqua, la nuova macchina offre oggi le migliori garanzie possibili sul fronte della sanificazione. Per questo ha già incontrato il forte interesse dei gestori delle grandi cucine di ospedali e collettività, ma anche della grande distribuzione», spiega la Scaltritti. Che sottolinea il vero punto di forza della sua azienda, tra le poche rimaste a poter etichettare le proprie attrezzature come autenticamente e integralmente “made in Italy”: «Pur nel contesto di un processo industriale, la produzione di un’affettatrice è un’opera artigianale, perché richiede una conoscenza tecnica e una capacità di intervento sui componenti che soltanto la perizia umana può gestire. La qualità delle nostre macchine è riconosciuta da sempre proprio per l’alto valore delle nostre risorse umane: il know how si tramanda dai più esperti ai giovani operai e il livello di competenze specifiche resta molto elevato, generando un vantaggio competitivo che altri produttori, per esempio quelli del Far East, non potranno mai avere». E’ in virtù di questo dna continuamente trasmesso – e non solo per linea familiare – che la Oms ha potuto reggere agli scossoni della crisi, stabilizzando il fatturato a 2,3 milioni di euro, con un’occupazione di 17 addetti e una rete di rivenditori e concessionari diffusa in tutto il mondo.

Dalla Campania al settore della moda b2b con i bottoni pronti all’uso

NAPOLI – Nell’era della creatività multimediale e della stampa 3D si può fare innovazione anche con un…bottone: è l’idea di business lanciata da Bluesquare, dinamica start up costituita a Napoli nel 2013 e già inserita nei programmi Creative Factory di Campania Innovazione e AdottUp di Confindustria e Banca Intesa San Paolo. Come spiega Monica Gemelli, ideatrice e coordinatrice del progetto, «Bluesquare è nata per realizzare un prodotto interamente italiano e innovativo, perché l’innovazione non è possibile soltanto nel digitale ma anche nel mondo delle cose, e abbiamo deciso di dimostrarlo con oggetti semplici come i bottoni». Il progetto di Bluesquare, destinato ad ampliarsi,  riguarda infatti la realizzazione di un bottone a ricucitura rapida già pronto e con il cotone montato a soli fini estetici, così da non essere distinguibile dagli altri bottoni cuciti, da proporre in set con altri bottoni normali alle aziende produttrici di capi di abbigliamento. La start up vuole quindi inserirsi in un mercato b2b. Con questo prodotto, l’azienda cliente di Bluesquare può offrire una vera e propria prestazione di assistenza post vendita agli acquirenti dei propri capi d’abbigliamento, apportando vantaggi in termini sia di funzionalità sia di design.

La testina ad alesare che fa risparmiare il 70% dei costi di produzione

FINO MORNASCO – «Noi risolviamo i problemi di efficienza produttiva che ogni azienda meccanica incontra sulla sua strada quando deve gestire processi particolari»: è la definizione più azzeccata che Antonella Mazzoccato, socia della C.R.M. di Mazzoccato & Figli s.r.l., offre della propria realtà imprenditoriale, che solo sotto questa denominazione, da vent’anni progetta e produce utensili speciali per lavorazioni ad asportazione di truciolo. L’esperienza invece si accumula sin dal 1974. L’innovazione, in casa C.R.M., significa affiancare il cliente e mettere in primo piano le problematiche tecniche, finalizzando l’intervento all’ottimizzazione di processi e costi. Come è stato nel caso recente di una fornitura che ha comportato per il cliente un significativo abbattimento del costo di produzione: «Si trattava di risolvere un problema particolarmente complesso, che presupponeva anche una notevole capacità dell’operatore:  alesare quattro diametri in un pezzo, già assemblato,  di diametro superiore al foro di entrata, con tolleranza centesimale di perfetta  coassialità e velocità di esecuzione», spiega la Mazzoccato. «Certo, si poteva utilizzare una testina feed out, con un utensile per sottosquadra dedicato, ma in tal caso l’investimento sarebbe stato particolarmente oneroso». Che soluzione ha proposto l’ufficio tecnico della C.R.M.? «Abbiamo sviluppato un portacartucce speciale, smontabile e rimontabile all’ interno del pezzo, corredato da una prolunga con riporto antifrizione da utilizzare per centrarsi sui fori di riferimento. E la lavorazione dei pezzi è stata eseguita con un costo inferiore del 70% rispetto all’utilizzo di una testa dedicata». Non è un caso che importanti clienti, anche a livello internazionale, si affidino al know how di C.R.M  per migliorare la qualità e il valore delle proprie produzioni, generando allo stesso tempo sensibili risparmi economici e di tempo.

Dal vicentino le magie meccatroniche per le più belle fontane del mondo

ARCUGNANO – Fontane con fantasmagorici giochi d’acqua e luci che valorizzano luoghi pubblici e spazi privati: è l’esclusiva eccellenza tecnologica che da vent’anni muove il business della Wed Sistemi, azienda fondata da Luigi Galvanin per sviluppare impianti di trattamento e pompaggio acqua nel settore delle piscine, e oggi diventata una realtà specializzata nella progettazione e produzione di sistemi meccatronici per la realizzazione delle fontane. «Noi realizziamo parti o impianti completi in coerenza con l’aspetto architettonico del progetto della fontana», spiega il responsabile commerciale Giorgio Ferri. «Se la fontana prevede strutture in pietra o altri materiali, noi inseriamo i nostri elementi meccatronici coordinandoli con le parti strutturali. Realizziamo sia le parti meccaniche, usando materiali inalterabili come il bronzo, il rame, l’ottone , l’acciaio inox  e il titanio, sia quella elettronica; per l’illuminazione utilizziamo  in prevalenza fari a led, perché durano di più, hanno possibilità cromatiche diverse e maggior versatilità nella regolazione». Tutto questo è prodotto nello stabilimento vicentino, da una quindicina di addetti, per un fatturato annuo intorno ai 3 milioni di euro, in crescita. «Oggi il mercato è di nicchia e la fontana artistica si inserisce in progetti architettonici di particolare pregio. In Italia è mercato sempre più spinto verso l’alto, con interventi che possono arrivare a valere milioni di euro». E’ il caso dell’ultima realizzazione curata a Milano da Wed Sistemi, una commessa da un milione di euro: la grande fontana che trasforma la piazza Gae Aulenti dell’Unicredit Tower in un luogo magico, creando un nuovo polo di attrazione cittadino. «Da qualche tempo tendiamo a esplorare mercati esteri: l’est Europa, la Russia, il Medioriente, là dove si lavora abbastanza bene anche se adesso anche se crisi è globale.

Con i droni volanti la start up cattura emozioni in movimento

MILANO – Nata otto mesi fa dall’incontro di due ingegneri aerospaziali e un fotografo di moda e pubblicità, OlaFilm è la prima casa di produzione creativa che, utilizzando droni volanti, telecamere ad alta velocità (fino a 100.000 fotogrammi al secondo) e altre tecnologie innovative si è concentrata nella produzione di contributi speciali ad uso cinematografico e pubblicitario col preciso obiettivo di “catturare tutte le emozioni del movimento”, concetto reso molto bene dal loro claim in inglese: “We shoot the e-motion”. Riconoscendo il carattere fortemente innovativo di OlaFilm, la Camera di Commercio di Milano l’ha promossa ”start up innovativa”. Numerosi i contratto importanti già sottoscritti: OlaFilm ha messo a punto progetti e collaborazioni tra le quali il nuovo film di Paolo Virzì, “Il capitale umano” in uscita nel 2014; il cortometraggio “L’arcobaleno e la sposa perduta” per Salvatore Ferragamo con un originale concept diviso in più schermi; l’ultimo videoclip del gruppo Negrita; lo spot televisivo Lasonil per Bayer; la presentazione dell’avveniristico Green Center Eni e quella realizzata per RAI per il nuovo museo “Muse” di Trento progettato da Renzo Piano. Altro punto di forza di OlaFilm è il team: un reparto tecnico di giovani ingegneri aereospaziali dell’automazione e un reparto creativo fatto da una rete di registi, direttori della fotografia, fotografi, creativi e consulenti di marketing opportunamente selezionati per dar vita a progetti che partono dalla creazione di un concept, par arrivare alla realizzazione di video per il cinema, la tv, gli utilizzi corporate, campagne stampa e fotografiche world wide. Dichiara Orlando Salmeri, ceo e socio fondatore: «Olafilm è una casa di produzione capace di emozionare realizzando progetti che partono dallo sviluppo dell’idea creativa alla completa esecuzione tecnica, seguendo con cura ogni fase produttiva».

Con i materiali espansi sinterizzati la newco dà forma al nuovo business

BESANA BRIANZA –  Dai caschi per ciclisti e sciatori agli imballaggi per frigoriferi, fino ai componenti per la produzione di auto, il “parco” prodotti elaborato e lanciato sul mercato dalla Ies – Industria Espansi Sinterizzati è quasi senza limiti. L’azienda brianzola, rinata un paio d’anni fa sulle ceneri di una storia imprenditoriale datata 1961, ha investito in modo significativo nella ricerca & sviluppo, puntando sulla tecnologia di stampaggio di due materiali plastici ampiamente utilizzati ma rivitalizzati nelle diverse applicazioni, come spiega il senior manager Vincenzo Lucisano: «Con il polipropilene espanso (Epp) e il polistirene espanso (Eps) realizziamo manufatti per diversi settori industriali: automotive, arredamento, elettrodomestici, packaging, edilizia, movimentazione. L’innovazione è data dal processo di sinterizzazione: il materiale è caricato in uno stampo e con l’ausilio di vapore viene fuso; le palline si saldano una all’altra fino a ottenere un corpo omogeneo, che diventa il prodotto finito nel formato desiderato». Da una realtà data quasi per morta a una “newco” che già fattura 5 milioni di euro e occupa 35 addetti, il passo è stato breve e vincente, perché è cresciuta enormemente la richiesta di prodotti innovativi con qualità specifiche: «L’automotive richiede questi materiali perché hanno ottime caratteristiche di assorbimento dell’energia e di versatilità nella fabbricazione dei componenti interni», spiega il sales manager Edoardo Clerici. «Siamo stati i primi a proporre un materiale termoplastico formato al settore dell’arredamento, che apprezza il prodotto sinterizzato per ragioni estetiche, di finitura e di sensazione al tatto. Per i comparti dell’elettrodomestico e del condizionamento produciamo invece un’innovazione assoluta, gli chassis, cioè le strutture in cui si alloggiano i componenti interni, eliminando la parte metallica di costruzione dell’apparecchio e conferendo leggerezza, isolamento termico, facilità di assemblaggio». Ma Ies si è lanciata anche nel campo delle termoformature, con la produzione dei caschi integrali da ciclo e da sci e le parti interne dei caschi da moto: «Il 50% del nostro fatturato è generato da questo segmento, dove peraltro siamo presenti con un  nostro brand, il casco Shine per bikers. Ma abbiamo anche realizzato un casco customizzato per Enel, che attraverso un e-commerce vende biciclette elettriche e propone anche i caschi personalizzati».

Sette imprese si aggregano per sviluppare il progetto Puglia Digitale 2.0

BARI – Sotto la guida di Exprivia, società quotata specializzata in information technology, prende corpo il progetto “Puglia Digitale 2.0 ” promosso nell’ambito dei contratti di programma cofinanziati dalla Regione Puglia, insieme a sei piccole e medie imprese del settore informatico. L’iniziativa intende rafforzare e valorizzare il comparto delle aziende produttrici di software aderenti al Distretto dell’Informatica della Puglia, attraverso la realizzazione di una piattaforma web di “servizi digitali” che sarà fruibile dalle imprese, dalla pubblica amministrazione e dai cittadini: il tutto erogando le applicazioni secondo i paradigmi del cloud computing. La piattaforma online, che sarà realizzata in modalità “Software as a Service”, consentirà alla pubblica amministrazione di pagare il software con modalità pay per use, svincolandola dall’obbligo di avere infrastrutture informatiche complesse e costose, di disporre di licenze d’uso aggiornate e, soprattutto, di formare al proprio interno le necessarie competenze specialistiche. Per le imprese saranno proposti i servizi per la gestione innovativa delle organizzazioni e del loro business, attraverso l’accesso ad un catalogo di componenti applicative usufruibili a servizio. L’investimento complessivo per Exprivia è pari a 6,8 milioni di euro, a fronte dei quali la società riceverà un contributo pubblico a fondo perduto fino ad un massimo di 3 milioni di euro. Grazie a questo progetto, Exprivia potrà, da un lato ampliare e perfezionare l’offerta dei servizi per il mobile ticketing dei trasporti locali, già avviata recentemente con la sperimentazione nella città di Bari dei servizi per l’e-government e per l’ambient assisted living, dall’altro approfondire le competenze in ambito cloud che le consentiranno di implementare queste nuove tecnologie sull’offerta del gruppo e, successivamente, le soluzioni e i servizi in ambito pubblica amministrazione e sanità. «Il perfezionamento di questo contratto di programma con la Regione Puglia – ha commentato Domenico Favuzzi, presidente e amministratore delegato di Exprivia – consentirà di rafforzare la nostra proposta di servizi per la Città Digitale 2.0, rendendoli più ricchi, competitivi e, soprattutto, accessibili alle pubbliche amministrazioni di ogni dimensione. Parallelamente, quest’opportunità consentirà di valorizzare la vitalità dell’It pugliese, dando la possibilità ad altre sei pmi di beneficiare di finanziamenti per lo sviluppo economico locale, favorendo la crescita dell’innovazione tecnologica e della competenza informatica delle risorse che verranno coinvolte oltre che l’incremento di nuova e più qualificata occupazione giovanile». In Puglia fino ad oggi sono 36 le domande attive per questo incentivo, prevedono investimenti per 979,3 milioni, di cui 273,1 milioni di agevolazioni concedibili, e stimano 670 nuove unità lavorative.