L’high tech alimentare vince la sfida globale investendo sul personale

CODEVILLA – ?«Noi cerchiamo di battere la concorrenza con la qualificazione del personale: è l’investimento più importante che un’azienda manifatturiera italiana possa fare oggi, nel momento in cui la crisi della domanda e la competizione sfrenata sui prezzi si vincono solo alzando l’asticella della progettazione, della gestione dei processi, dell’innovazione e della tecnologia costruttiva. Tutte attività in cui la componente umana fa la differenza»:? così Maurizio Girardelli, direttore tecnico della Brambati, la storica azienda pavese leader nella produzione di impianti per l’industria alimentare, spiega la chiave del successo di un’impresa oramai globale, che opera con dodici società partner in tutti i continenti e installa impianti per il dosaggio e la movimentazione degli ingredienti necessari alla torrefazione del caffè e alla lavorazione? della pasta, del pane o dei biscotti nei più remoti siti del pianeta, dall’Australia al Venezuela. Con clienti importanti, praticamente tutti i colossi del food internazionale, un fatturato in crescita da 16,2 a 18 milioni di euro nel 2011 e una quota export in netta ascesa, passata dal 50% al 60% nel 2011. L’attenzione all’aggiornamento e alla qualificazione della sessantina di addetti è stata anche riconosciuta come un fattore di creazione del valore aziendale, tanto da aver assegnato alla Brambati il premio “Imprese di successo 2011. Dal Dire al Fare” promosso da AssoMec. Fondata nel ’45 da Francesco Brambati, che costruiva macchine per i molini, e oggi giunta alla terza generazione, l’azienda di Codevilla ha avviato lo scorso anno un intenso programma di formazione, focalizzato sulla conformità alle direttive Atex (che fissano le prescrizioni minime per la protezione dei lavoratori esposti al rischio di atmosfere esplosive) e sul lavoro ai videoterminali con risvolti legati alla sicurezza. «Questo programma ha generato un miglioramento del know-how specifico aziendale, un’analisi delle best practices tecniche esistenti nel mercato, un incremento della motivazione dei dipendenti e una maggior consapevolezza dell’importanza della sicurezza sui luoghi di lavoro», spiega Girardelli. La ricaduta sull’operatività in azienda è stata impressionante: «Nel corso dell’anno e successivamente nel 2012 abbiamo potenziato la nostra capacità di? personalizzazione degli impianti e macchine rispondendo a specifiche richieste dei clienti; è cresciuta la flessibilità operativa nella gestione degli ordinativi; abbiamo introdotto un processo di sviluppo permanente dei prodotti in accordo con le nuove tecnologie disponibili». Tanto che uno delle più recenti forniture riguarda la progettazione e messa in opera di uno dei più grandi e innovativi impianti di lavorazione del malto e del luppolo per la produzione della birra, commissionato da una compagnia belga.

Previous Story

Limulux, l'idea “luminosa” dei sette artigiani lecchesi

Next Story

La valvola italiana sposa il sigillante tedesco per un'unione a lunga tenuta

Latest from Capitali umani