Un’iniezione di polveri di metallo per stampare manette, turbine e occhiali

SEREN DEL GRAPPA – «L’oggetto più strano che abbiamo realizzato? Le manette, proprio quelle che utilizzano le forze dell’ordine»: ma anche montature per occhiali, componenti per l’automotive, accessori per le attrezzature medicali e molti altri settori ancora, possono essere destinatari dei prodotti realizzati dalla bellunese Matrix con la tecnologia detta mim. Di cosa si tratta? Lo spiega il titolare, Alessandro Zatta: «Per il mercato italiano questo sistema di stampaggio a iniezione è piuttosto recente. Anche noi siamo nati come azienda di microfusioni, poi ci siamo evoluti verso il metal injection moulding e il ceramic injecton moulding. Tecnologie molto innovative perché, con uno stampaggio tradizionale di tipo plastico, realizziamo oggetti in metallo, assolutamente affidabili e resistenti alle sollecitazioni come se fossero fusi a caldo. Utilizziamo speciali polveri di metallo accoppiate con leganti plastici che tramite un processo di sinterizzazione vengono poi eliminati. Resta il pezzo finito, pronto all’uso». Così la Matrix, trenta addetti e un giro d’affari che la crisi ha un po’ ridimensionato ma non fiaccato, ha potuto mantenere le sue quote di mercato e aprirsi a settori prima mai nemmeno sfiorati: «Oggi differenziamo la nostra attività dall’aerospaziale all’industria delle armi, dalla gioielleria alle telecomunicazioni. Facciamo occhiali e piccole turbine, ingranaggi e bottoni, perforatori per le capsule del caffè e chiavi per auto, le possibilità sono infinite». Per Zatta lo stampaggio a iniezione in metallo è la tecnologia di fusione più avanzata, un’alternativa più fruibile ed efficace dal punto di vista dei costi alle tecniche a controllo numerico e alla microfusione, ed è molto adatta per la fabbricazione in grande quantità di piccoli pezzi complessi che richiedono alta resistenza e rendimento, usando un’ampia varietà di leghe di metallo, ferroso e non ferroso. «Utilizziamo leghe di acciaio a base di carbonio, acciai inossidabili, acciai senza nichel e materiali ceramici. Secondo le esigenze del cliente, possiamo proporre la migliore soluzione in termini di resistenza alla corrosione, affaticamento, resistenza all’usura e facile saldabilità».

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