Mercati esteri - Page 3

Vale 6 milioni la commessa di filtri e tubi per le miniere in Giordania

 

CARIMATE – Il made in Italy è apprezzato in tutto il mondo e nei Paesi arabi sempre di più. Lo sa bene Marina Paparelli, moglie di Sergio, amministratore della Paparelli Alessandro e figlio, azienda comasca specializzata nella produzione di tubi e filtri per i pozzi d’acqua. «Nell’ultimo anno abbiamo completato una commessa del valore di 6 milioni di euro per la  Giordania», spiega la signora Paparelli. «Si tratta della costruzione di un impianto di raffreddamento delle miniere per la lavorazione dei fosfati, sostanze chimiche utilizzate nei concimi. Il lavoro di particolare complessità e su dimensioni enormi: lo scavo dei pozzi doveva spingersi fino a un chilometro sotto terra e le tubazioni e i filtri di nostro produzione avrebbero dovuto essere compatibili con l’acqua calda e salata delle falde semi-desertiche, tipiche del Medio Oriente. Abbiamo rispettato le consegne e la ditta committente è rimasta pienamente soddisfatta». Fondata a Cantù nel 1947 come impresa familiare dedicata alla riparazione delle macchine per falegnami, negli anni ’60 la Paparelli si trasferisce nella sede odierna e attua una profonda conversione produttiva, spostandosi definitivamente nel settore dei tubi e dei filtri per pozzi. Attualmente, l’azienda impiega 28 dipendenti e ha chiuso l’ultimo esercizio a 11 milioni di euro, l’80% del quale proveniente dall’export. La proiezione marcatamente internazionale deriva da un fatto preciso della storia della ditta, che ci racconta la stessa amministratrice: «Nel 1993 il ministero dell’Irrigazione egiziano bandì una gara di appalto, che vincemmo, per la costruzione di numerosi pozzi lungo la costa del Mar Rosso. La zona – prosegue Paparelli – era totalmente deserta, ma il governo aveva in mente di sviluppare il turismo, di conseguenza c’era necessità di acqua per le strutture alberghiere e i resort. Siamo orgogliosi di affermare che con il nostro contributo sono sorte località come Sharm el-Sheik e Marsa Alam». Quel momento ha rappresentato la svolta per la Paparelli: «da allora la nostra visibilità internazionale è aumentata, tanto che ora vendiamo in tutto il continente europeo, nella fascia del Maghreb, in Africa centrale, nel Medio Oriente e nella penisola arabica, fino al Golfo Persico». L’impresa carimatese si distingue dai suoi competitor anche perché è l’unico produttore italiano di filtri a spirale: «Dal 1998 siamo leader nazionali in questa specifica tecnologia, che ha favorito la nostra espansione sui mercati esteri». Le potenzialità e le prospettive sono eccellenti: «L’obiettivo per i prossimi anni è quello di continuare sulla strada dell’innovazione tecnologica e del miglioramento dei materiali, per entrare in mercati nuovi e di elevato valore commerciale, come Canada, Stati Uniti, Russia e Kazakistan».

 

Il calcestruzzo decorativo trevigiano piace al colosso svizzero dell’edilizia

VALLÀ DI RIESE – Con un evento che ha portato in Italia circa 100 posatori francesi, è stata ufficializzata ai primi di aprile a Vallà di Riese la partnership tra il colosso svizzero del cemento Holcim (71mila dipendenti, 20 miliardi di fatturato, presenza  in 70 Paesi) e la trevigiana Ideal Work, fondata nel 1996 e diventata in pochi anni leader europeo nel calcestruzzo decorativo. Grazie al processo crescente d’internazionalizzazione del business, Ideal Work ha guadagnato quote export,  registrando un incremento di fatturato che solo nel primo trimestre 2014 ha fatto segnare un +24% rispetto allo scorso anno. Oltre che in Italia, le soluzioni Ideal Work  sono già presenti in 25 Paesi, rivestendo le superfici di pregiate applicazioni e connotando importanti progetti: da Eurodisney al Giardino botanico universitario di Padova, fino alle grandi architetture quali  l’Auditorium di Ravello firmato da Oscar Niemeyer e il Palazzo Grassi a Venezia curato da Tadao Ando. Alto livello di innovazione dei prodotto, lungimiranza nell’individuare le  potenzialità del calcestruzzo decorativo quando in Italia, terra di materiali naturali nobili , nessuno avrebbe mai scommesso sul successo di queste soluzioni, ma soprattutto grande valore dato alla posa del prodotto a cui consegue un grande impegno nella formazione: sono queste le chiavi di affermazione dell’azienda. Ogni anno a Vallà di Riese si riuniscono centinaia di applicatori provenienti da ogni parte d’Italia e d’Europa per partecipare ai numerosi  corsi di formazione e aggiornamento e acquisire il know how  Ideal Work, un bagaglio di conoscenze e competenze maturato negli anni con impegno e passione. Come è successo con Créateurs Sol Béton, la rete di posatori francesi fidelizzati di Holcim, che sotto la guida sapiente di Bob Harris – il padre del calcestruzzo decorativo in America, da cui la stessa azienda trevigiana ha tratto ispirazioni per lo sviluppo di nuovi prodotti e tecniche applicative – hanno appreso segreti, tecniche, modalità operative per realizzare le superfici Ideal Work. Nel corso dell’evento sono state illustrate alcune tecniche per il rinnovamento degli interni e degli esterni ed è stato presentato il nuovissimo show-room, un’area design pensata minuziosamente per dare spazio e valore alle varie possibilità di rivestimento Ideal Work.

Con il calcestruzzo “made by Italians” si raddoppia il Canale di Panama

MINERBE – Più di 4 milioni di metri cubi di calcestruzzo prodotti in pochi mesi, lavorando 24 ore al giorno: è il record produttivo raggiunto da Simem, l’azienda veneta specializzata in impianti di betonaggio, che sta partecipando con la propria fornitura impiantistica a quello che è attualmente il più grande e costoso cantiere al mondo: l’ampliamento del Canale di Panama, un’opera che vale oltre 5 miliardi di dollari. «A Panama abbiamo installato due impianti che producono complessivamente 1.400 metri cubi di calcestruzzo all’ora. E’ una commessa da 10 milioni di euro, che comprende sia gli impianti di betonaggio sia i nastri per il trasporto del cemento e la distribuzione ai diversi punti di utilizzo», spiega Federico Furlani, direttore generale di Simem, che insieme al fratello Michele e a uno staff di manager dedicati alle tre aree aziendali (uffici tecnici, supply chain, sales & marketing) ha ricevuto dal padre Piero – una presenza quotidiana e significativa in azienda dall’alto dei sui 83 anni! – il compito di traghettare l’azienda di famiglia verso gli orizzonti della globalizzazione. Iniziata nel 1963 con la produzione di macchine e attrezzature per i cantieri, la storia della Simem si è sviluppata ponendo sempre al primo posto la qualità e l’innovazione del prodotto: «Abbiamo da subito puntato sul know how ingegneristico per porci un passo avanti alla concorrenza», racconta Piero Furlani, che negli Ottanta aveva già messo piede nel nordAfrica e in Medioriente, riuscendo a “piazzare” colpi eccezionali come la vendita in blocco di 2.000 piccole betoniere con motore diesel e caricamento manuale in Iraq. La crisi del 2008 non ha trovato la Simem impreparata: «Il mercato italiano ci andava già stretto e anche oggi i nostri clienti italiani, come Salini, Astaldi o Impregilo, acquistano impianti per grandi opere all’estero. Abbiamo potuto mantenere un buon organico (circa 150 addetti) e un adeguato livello di fatturato (intorno ai 40 milioni di euro) grazie alla presenza consolidata sui mercati emergenti, come ad esempio India, Russia, Medioriente, Usa e America Latina», aggiunge Federico Furlani. Dal punto di vista della produzione, Simem ha diversificato il suo business e oggi copre tre aree: gli impianti di betonaggio per il calcestruzzo, gli impianti per il trattamento delle acque utilizzate in ambito industriale (acciaierie, industrie alimentari e tessili…) e i sistemi per il trattamento dei rifiuti solidi.  L’evoluzione della mission, già ampiamente affermata nel campo delle applicazioni customizzate, torna ora a puntare alla standardizzazione dei prodotti, per offrire soluzioni tecnologiche affidabili e concorrenziali. Come l’ultimo nato, MMX, impianto di betonaggio mobile, facile da trasportare e da montare, in grado di produrre fino a 130 metri cubi di calcestruzzo all’ora: «E’ la risposta ai problemi di flessibilità produttiva con elevata mobilità, indicata per i cantieri in movimento e la realizzazione di grandi infrastrutture come strade, gallerie o linee di metropolitana. E’ un prodotto innovativo e brevettato, già venduto e utilizzato in una quindicina di cantieri in giro per il mondo, dal centro di Londra all’aeroporto di Gedda».

 

Anche la Coca Cola ha scelto gli stabilizzatori di tensione brianzoli

CAVENAGO BRIANZA –  Dalle grandi strutture civili alle industrie, dal settore food & beverage alle telecomunicazioni, non c’è ambito di applicazione in cui la tensione elettrica non abbia bisogno di una buona stabilizzazione. Come quella garantita dalle apparecchiature progettate e prodotte in Brianza da Ortea, azienda che in quasi mezzo secolo di vita è riuscita a diventare una delle prime al mondo nel campo degli stabilizzatori di tensione, con un fatturato in crescita (25 milioni di euro a fine 2013), un centinaio di addetti e una presenza oramai radicata sui più importanti mercati mondiali, con sedi operative in Turchia, Russia, Sudamerica e Africa. «Siamo leader mondiali in questo campo – spiega il fondatore e attuale managing director Giorgio cattaneo – perché siamo gli unici, insieme a un’azienda inglese, a realizzare stabilizzatori di tensione per le grandi potenze, fino a 6 megawatt. In passato il nostro mercato di riferimento erano l’Italia e l’Europa, quando si sviluppavano le grandi infrastrutture elettriche e di telecomunicazioni, tanto che per diversi anni i nostri principali clienti sono stati gli operatori del broadcasting come Rai e Mediaset. Poi, dopo la crisi dei primi anni Duemila, il mercato di riferimento è diventato quello mondiale, soprattutto le economie emergenti e i Paesi in via di sviluppo, dove ha cominciato a manifestarsi un forte fabbisogno di stabilizzatori in grado di garantire lo sviluppo infrastrutturale e industriale». Dal 2003 la globalizzazione è entrata in casa Ortea, con l’apertura della sede moscovita, quella successiva in Costa d’Avorio, per l’immenso mercato africano, e infine quella a Caracas per lo scacchiere centroamericano (Messico, Panama, Venezuela, Colombia…).  A fine 2009 Ortea costituisce anche una società in Turchia per l’assemblaggio di stabilizzatori di piccole potenze (fino a 50 Kva) e costo più contenuto, prodotti in Italia ma destinati ai mercati dell’ex Unione Sovietica (Georgia, Azerbaigian, Turkmenistan, Tagikistan…).  Oggi la clientela più importante di Ortea è rappresentata dai costruttori edili di palazzi pubblici e privati; le industrie dove si utilizzato macchinari sofisticati, gruppi di automazione, tagli laser eccetera, che hanno necessità di una tensione ben stabilizzata; le industrie di imbottigliamento come Coca Cola, dove sono in funzione i nostri stabilizzatori di maggiore potenza; le grandi compagnie dell’energia elettrica. «Siamo in controtendenza perché abbiamo guardato avanti qualche anno fa, investendo su un prodotto vecchio di concezione ma realizzato con una gestione elettronica a microprocessore all’avanguardia. Possiamo definirci tra primi al modo perché abbiamo una tecnologia molto più avanzata di tutti gli altri», conclude Cattaneo.

Verso Turchia e Thailandia si espande il business dei sistemi laser vicentini

PIOVENE ROCCHETTE – Con l’apertura della nuova sede di Istanbul e la prossima inaugurazione dell’hub di vendita e assistenza in Thailandia, si consolida la strategia di internazionalizzazione di Sisma, l’azienda vicentina che in cinquant’anni di attività si è ritagliata un ruolo di leadership mondiale nel campo di tre aree produttive: sorgenti e sistemi laser di saldatura, marcatura, 3D e taglio per l’industria; laser di saldatura, marcatura e micro-taglio; fresatrici per taglio e diamantatura dedicate al settore orafo. «Stiamo lavorando molto all’estero nel settore dell’oreficeria, continuando a crescere anche in Italia grazie al boom della tecnologia laser nelle sue diverse applicazioni industriali, soprattutto nel campo della lavorazione dei metalli», spiega il sales director Paolo Cardani, che conferma dati economici di tutto rispetto: 33 milioni di euro di fatturato, di cui il 70% realizzati con l’export, e una crescita del 20% rispetto all’anno precedente. Nel nuovo stabilimento inaugurato nel 2012, dove operano 120 dipendenti, e con l’attività delle altre sedi aziendali (Sisma Mec dedicata al settore orafo e Sisma Lab per lo sviluppo di macchine speciali e di grandi dimensioni, per un totale di 160 collaboratori specializzati) vengono prodotte le macchine e i sistemi che le diverse filiali estere (Germania, Messico, Brasile, Spagna e Francia) e i distributori locali (attivi a Mosca, Dubai, Far East e ora Turchia) propongono a operatori di alto livello. «Siamo in una fase di espansione continua perché stiamo lavorando su vari settori, soprattutto nelle applicazioni speciali. In particolare, nell’ambito del taglio dei metalli abbiamo sviluppato apparecchiature di elevata qualità ed affidabilità. La domanda di applicazioni laser aumenta del 10-15% all’anno, per tutte le tipologie di componenti e materiali oggi utilizzati dall’industria», aggiunge Cardani.

A Città del Messico il nuovo metro in sicurezza grazie agli ingegneri brianzoli

GIUSSANO – Sarà la brianzola Mont-Ele,  da quarant’anni attiva nel campo dell’ingegneria, della produzione e dell’impiantistica elettrica ed elettromeccanica per i sistemi metroferrotramviari, a realizzare i quadri alimentatori in corrente continua della nuova metropolitana di Città del Messico. Un appalto che segue quelli già acquisiti negli ultimi anni a Copenaghen, Riyad e Taipei, ma anche i lavori per la linea 4 della metropolitana milanese e quelli già conclusi per le sottostazioni elettriche delle linee ferroviarie dell’alta velocità di Rfi Spa. Un piccolo gioiello dell’ingegneria italiana – 50 addetti, più di 10 milioni di euro fatturati nel 2013 in crescita rispetto all’anno prima – fondato e ancor oggi guidato da Enrico Maggioni, che spiega la chiave del successo: «Il nostro campo di battaglia è il mondo, là dove sia richiesta un’elevata specializzazione nell’ambito della progettazione, produzione, manutenzione e protezione delle linee elettriche a corrente continua. Certo, l’incidenza del nostro lavoro in  un progetto di linea ferroviaria o metropolitana vale solo il 5/10% del lavoro complessivo, ma è un aspetto fondamentale per la buona gestione e sicurezza dell’intero sistema». Quando Mont-Ele si confronta nelle gare internazionali, i suoi committenti sono colossi del calibro di Ansaldo, Finmeccanica, Rfi, gestori ferroviari e società multinazionali; l’unica possibilità di essere scelti è nella capacità di garantire il rispetto delle specifiche tecniche più severe. «Il settore della corrente continua è molto difficile, perché quando parliamo di impianti a 5/6mila ampère occorre considerare problematiche di trasporto molto particolari, soprattutto legate alla velocità dei mezzi e alla sicurezza. I sistemi di sicurezza elettrica dell’alta velocità italiana li abbiamo messi a punto noi (i cosiddetti “poc-posti di confine”, n.d.r.) e concorrono alla sicurezza del buon funzionamento del sistema Rtms, ciò che rende le ferrovie italiane le più sicure al mondo, tanto da costituire lo standard tecnologico a cui si sta adeguando tutta l’Europa». Eppure, anche per un’azienda affermata come Mont-Ele, la sfida competitiva è sempre molto serrata, anche perché per muoversi sui mercati esteri occorre una buona reputazione e una grande disponibilità di risorse finanziarie e umane: «E’ da un anno che stiamo cercando un ingegnere informatico e non l’abbiamo ancora trovato. Abbiamo bisogno di laureati disposti a trasferirsi all’estero per seguire i lavori dei nostri cantieri, ma sembra che sia un’offerta poco appetita dai nostri giovani». Ma l’azienda di Maggioni non si ferma: «Stiamo lavorando per allargare il mercato verso l’oriente; sarà la nostra prossima sfida».

Una joint venture per l’efficientamento energetico degli ospedali israeliani

MILANO – Prima Vera SpA, azienda italiana leader nei servizi di global service, e Tadiran Group, società quotata alla Borsa di Tel Aviv, hanno costituito una joint venture per partecipare alla gara internazionale per la gestione e l’efficientamento energetico di undici ospedali governativi nello Stato d’Israele. Tadiran e Prima Vera SpA, unica azienda italiana a essere stata invitata alla gara, si confronteranno con altri tre raggruppamenti internazionali per aggiudicarsi un contratto da circa 680 milioni di euro distribuiti nell’arco di 17 anni. L’obiettivo del tender avviato dal ministero della Sanità del governo israeliano è di tagliare i consumi energetici delle proprie strutture sanitarie. «Tadiran ci ha scelti come partner tecnologici, per le nostre competenze e l’elevato livello di specializzazione nell’ottimizzazione del fabbisogno energetico», spiega Domenico Catanese, presidente di Prima Vera SpA. «Il cuore della soluzione che utilizzeremo nasce all’interno del nostro centro di ricerca e sviluppo e si basa su un modello di calcolo predittivo dei consumi». Per Prima Vera SpA (300 addetti, 100 milioni di euro di fatturato in crescita), la joint venture con Tadiran segna anche il primo passo del processo d’internazionalizzazione dell’azienda. «La prossima tappa – conclude Catanese – sarà nel mercato russo e nella seconda metà dell’anno punteremo al mercato nord americano, sempre con l’obiettivo dell’efficientamento energetico, guardando non solo alla sanità ma anche alle grandi catene alberghiere».

Vale 235 milioni l’export del distretto altoatesino delle tecnologie per la neve

BOLZANO – Il dossier sulle “Tecnologie Alpine”, dedicato all’andamento del mercato della neve in Alto Adige, è stato pubblicato on line sul sito di BLS – Business Location Südtirol Alto Adige http://www.bls.info/it/business-location/tecnologie-alpine), la società della Provincia di Bolzano per il marketing territoriale e l’insediamento di imprese.  Il “dna alpino” di questo territorio ha permesso la nascita di aziende innovative che, con un export di 235 milioni di euro e oltre 1.471 lavoratori occupati, sviluppano quasi un quarto del Pil altoatesino. L’Alto Adige è leader a livello mondiale nel settore delle tecnologie alpine anche grazie alle condizioni ideali del suo territorio, per il 60% al di sopra dei 1.600 metri di quota. La Provincia di Bolzano conta 1.000 chilometri di piste, con un totale di 400 impianti di risalita dalla portata di 500 mila persone all’ora. Queste caratteristiche hanno costretto le imprese a sviluppare prodotti e servizi specifici, con alta tecnologia e resistenza alla varianza climatica. Sono 50 le aziende altoatesine che operano nel settore delle tecnologie alpine ed alcune spiccano a livello mondiale. Come la Leitner di Vipiteno che, specializzata nella costruzione di impianti funiviari, tecnologie invernali e nella realizzazione di battipista, è oggi una multinazionale che fattura 800 milioni l’anno. Oppure il gruppo Salewa, multispecialista all’avanguardia in Europa nel settore dell’attrezzatura da montagna, o la TechnoAlpin, azienda bolzanina che esporta cannoni e lance da neve in ben 42 nazioni. «Si tratta solo di alcuni esempi che indicano la leadership altoatesina del settore – commenta Ulrich Stofner, presidente di BLS. «Le aziende non sono favorite soltanto dalla conformazione del territorio, ma anche dalla rete di sinergie che si creano all’interno del cluster, dalla qualità delle istituzioni territoriali e in particolare dall’attenzione  a ricerca e sviluppo che fanno dell’Alto Adige un punto di riferimento a livello mondiale. Le condizioni climatiche e geologiche non sono un ostacolo, anzi sono diventate per noi motore di sviluppo economico internazionale».

La videocitofonia digitale italiana ha già vinto alle Olimpiadi invernali di Sochi

ROVETTA – La tecnologia Comelit è tra i testimonial del made in Italy alle Olimpiadi invernali di Sochi, che hanno già fatto parlare di sé per la grandiosità delle opere realizzate e dei costi sostenuti. L’imponente media center, che coprirà un’area di 5.000 metri quadrati, e le aree residenziali destinate agli atleti, sono infatti stati equipaggiati con Vip, il primo sistema di videocitofonia completamente digitale IP firmato Comelit. In particolare, il media center è stato uno dei più importanti progetti nella pianificazione urbana di Sochi in vista delle Olimpiadi invernali ed è stato completato in tempi davvero rapidi, se si considera che i lavori sono iniziati solo alla fine del 2012. La tecnologia italiana di Comelit è stata in grado di soddisfare le richieste dei committenti in termini di efficienza e allo stesso tempo di velocità di installazione. Il sistema Vip, infatti, risponde alle esigenze dell’abitare contemporaneo grazie alla sua grande flessibilità e alle numerose funzioni di utilizzo. Con questo sistema tutti i dispositivi, dai posti esterni ai monitor, operano sulla base di protocolli IP e vengono collegati ad un’unica dorsale, dedicata o appoggiata a reti Lan esistenti. Il vantaggio della tecnologia Vip è la possibilità di effettuare in modo semplice un numero di collegamenti illimitato e senza vincoli nella distribuzione dei cavi: ogni plug può essere un videocitofono, una postazione esterna, un centralino o una telecamera scorporata. L’apertura al mondo internet permette inoltre di effettuare collegamenti in remoto e teleassistenza, oltre che di accedere ad altri servizi via web. «Questo importante intervento rappresenta per Comelit un’ulteriore conferma della propria presenza nel mercato russo, iniziata nel 2009 e proseguita sino ad oggi con nuove commesse, nonostante la crisi», commenta Marco Giugnetti, direttore commerciale estero di Comelit. L’azienda bergamasca, con sedi in 13 Paesi nel mondo, è presente con i propri prodotti in oltre 70 mercati. Da oltre cinquant’anni progetta e produce sistemi di videocitofonia, videosorveglianza, sicurezza e automazione domestica.

Logistica multimediale per esportare minuteria sul mercato tedesco

CASTELLEONE DI SUASA – Tra i leader italiani nella produzione di  minuteria in ottone tornito, la marchigiana Emmegi investe ancora sulle esportazioni in Germania, con il suo nuovo sistema logistico studiato per migliorare le spedizioni verso nord, e l’inaugurazione del servizio risposta rapida, in lingua inglese e tedesca, sempre riservato ai clienti centro e nord europei. La novità logistica consiste in una postazione multimediale che permette di tenere sotto controllo, dalla sede in centro Italia, la giacenza di magazzino della sede di Brescia. Il deposito e la spedizione dei prodotti destinati al nord, quindi, potrà essere gestito in tempo reale dal quartier generale situato nelle Marche, con conseguente miglioramento e velocizzazione del servizio. Nata nel ’77 ed entrata nel ‘96 a far parte del gruppo Bossini, Emmegi è una delle aziende più importanti e solide in Italia nel settore della minuteria in ottone, con  una forte specializzazione nei settori riscaldamento, elettrodomestico, bruciatori a gas, bombole ad alta pressione, componenti per il bagno e automotive. L’azienda fattura circa 12 milioni di euro, occupa una cinquantina di addetti, è in piena crescita e prevede un incremento del giro d’affari di oltre il 10% per l’anno in corso, in controtendenza rispetto al trend negativo che colpisce tutto il settore. Attualmente il 40% della produzione è destinato all’estero, in particolare in Germania, ma si prevede che questa quota crescerà notevolmente nei prossimi anni. Altri mercati importanti sono Francia, Svizzera, Spagna, Olanda, Turchia, ma c’è uno sviluppo anche in Cile, Canada, Australia.  Nei prossimi anni si punterà su Russia, Cina, Sudafrica, Tunisia, Marocco, Brasile e Argentina. Il nuovo sistema di gestione dei magazzini è funzionale alla strategia dell’azienda, che prevede di riservare interamente la sede di Brescia alla fornitura dei clienti nord europei e in particolare tedeschi, mentre la sede storica situata nelle Marche si occuperà dei mercati nordafricani e asiatici. «I clienti tedeschi sono strategici – spiega Massimo Merolli, general manager dell’azienda – e per questo intendiamo concentrare buona parte degli investimenti su questo mercato. I nostri impiegati parlano già quasi tutti tedesco e inoltre abbiamo attivato un nuovo servizio di risposta rapida per gli interlocutori dell’Europa centrale e settentrionale: una casella e-mail dedicata, che risponderà in inglese o tedesco entro un massimo di 48 ore a qualsiasi richiesta della cientela». Per mantenere il servizio ai massimi livelli, Emmegi effettua ogni anno nuovi investimenti in innovazione. In genere il 4-5% del fatturato viene reinvestito in tecnologia avanzata, macchinari di ultima generazione, software, gestionali e aggiornamento del personale. 

La trasmissione di energia elettrica in Russia parla sempre più bergamasco

GRASSOBBIO – Già presente in Russia e nei Paesi dell’ex Unione Sovietica da più di 15 anni, il gruppo bergamasco Tesmec, tra i principali player mondiali nel campo delle infrastrutture integrate per il trasporto di energia elettrica, dati e materiali, ha siglato un’intesa di sviluppo tecnico-scientifica in materia di tecnologie di costruzione e esercizio di linee aeree compatte nel settore energetico con OAO Rosseti, l’unico operatore in Russia nel settore della trasmissione di energia elettrica. La partnership strategica e di collaborazione a lungo termine tra i due gruppi riguarderà lo sviluppo e l’introduzione sia delle tecnologie delle linee elettriche compatte per aumentare l’efficienza e diminuire le perdite di trasmissione di energia, sia della tecnologia applicata ai lavori sulla linea per aumentarne il volume di quelli eseguibili sotto tensione, oltre che per implementare la sicurezza del personale di servizio coinvolto. L’intesa costituisce, quindi, un’ulteriore conferma della validità della strategia di crescita attuata dal gruppo Tesmec nel corso degli ultimi anni, basata su innovazione, internazionalizzazione e integrazione, quali fattori chiave di successo per competere al meglio nel mercato globale, oltre che un riconoscimento della leadership del gruppo nel campo della costruzione e dell’efficientamento delle linee elettriche. Con l’obiettivo di consolidare la propria presenza nell’area russa, nel novembre 2011 Tesmec aveva costituito la società OOO Tesmec RUS, con sede a Mosca, attiva nella promozione, nella vendita di macchinari, attrezzature e soluzioni integrate, oltre che nell’assistenza tecnica in garanzia e post-garanzia, nell’esecuzione di training del personale dei clienti e in avviamenti. Inoltre, la società può contare su un deposito di merce pronta e su un centro di assistenza tecnica.

Stile italiano su misura per i serramenti dell’Hotel Café Royal di Londra

CARONNO PERTUSELLA – Chiude il 2013 con un fatturato in crescita del 5% a 3 milioni di euro e punta con prospettive eccellenti ai mercati esteri: la Fratelli Bergamaschi, piccola azienda familiare con una quarantina di addetti, specializzata nella progettazione e produzione di serramenti su misura in legno e legno-alluminio, guarda con soddisfazione ai suoi novant’anni di storia, sempre vissuta sui principi etici che ne hanno improntato l’origine: «Mio nonno Egidio ha cominciato a mettere in pratica il Vangelo in famiglia e nel suo lavoro di tornitore del legno. Da allora, il punto di forza della nostra impresa, giunta alla quarta generazione, è sempre stato quello di dare a tutti la possibilità di esprimersi nel lavoro, senza lasciare mai indietro o a casa nessuno. Per noi crescere vuol dire occuparsi degli uomini, non dello spread». Lo racconta il nipote del fondatore, Giovanni Bergamaschi, direttore commerciale e socio con i fratelli Renato, Emanuela e Gabriele dell’azienda varesina, che neanche la drammatica crisi dell’edilizia e il conseguente calo del fatturato hanno fatto vacillare. Tanto che sono già state poste le basi per lo sviluppo dell’attività su importanti piazze estere – da Londra a New York, fino alla Russia e al Medio Oriente – dove la competenza tecnica, la maestria artigianale e la creatività dello staff progettuale riescono a soddisfare la domanda di architetti di grido e delle principali società costruttrici. Tra le commesse più recenti figurano la realizzazione (insieme a Poliform) dei serramenti per l’Hotel Café Royal di Londra, progettato dall’architetto David Chipperfield. Come è stato possibile affrontare e superare la recessione? «Avendo compreso che il settore dei serramenti standard stava crollando insieme al mercato edile, eravamo a un bivio: ridurre i costi, quindi licenziare, oppure ingegnarci a trovare una nuova possibilità di sviluppo. Così abbiamo introdotto il concetto del “su misura”, investendo in nuovi macchinari e puntando proprio sulle abilità dei nostri addetti nella lavorazione del legno». Con un’attenzione speciale alla sostenibilità ambientale, perché la Fratelli Bergamaschi utilizza solo legnami provenienti da foreste gestite secondo i rigorosi standard del Forest Stewardship Council,  e trattamenti superficiali atossici ad acqua o ad olio.

Dalla Calabria all’Etiopia con un nuovo stabilimento per la lavorazione del marmo

SIDERNO – Si è conclusa positivamente la prima fase del processo di internazionalizzazione in Etiopia del gruppo italiano Fuda, operatore primario nel settore della produzione e lavorazione di materiali lapidei, in particolare marmi di pregio, impiegati nei settori del retail, residenziale, hotel e luoghi pubblici. Dopo una serie di incontri presso l’ambasciata etiope a Roma e dopo aver individuato l’area più idonea per il nuovo insediamento industriale, è stata infatti costituita nella capitale Addis Abeba la nuova società Fuda Ethiopia Marble, frutto della joint venture tra l’azienda italiana e un operatore locale. L’operazione è stata seguita dallo studio legale e tributario Spadafora De Rosa. ll nuovo stabilimento avrà in organico 15 addetti e sotto la supervisione di un manager italiano dello staff di Fuda si occuperà della lavorazione dei blocchi di marmo estratti nelle cave situate a più di 700 chilometri di distanza  dalla capitale e del successivo imballo e spedizione ai clienti, portando la migliore tecnologia produttiva e tutta l’expertise maturata dalla società italiana in oltre cinquant’anni di esperienza sul mercato. Nel business plan di Fuda Ethiopia Marble è stata stimata una produzione annua a regime di circa 60mia metri quadri, tale da soddisfare  la crescente richiesta sul mercato locale che sta vivendo un boom, soprattutto a livello edilizio, paragonabile a quello italiano degli anni ’60. «Il crescente sviluppo economico del Paese, constatato in occasione delle recenti trasferte – ha dichiarato  Francesco Fuda, ceo di Fuda – unito alla elevata qualità delle risorse naturali rinvenute nel territorio, ci hanno indotto a investire in Etiopia. Un Paese che, tra l’altro, ha accolto la nostra azienda con grande interesse e ammirazione per il nostro know how e la tecnologia che adottiamo. L’obiettivo è di esportare la nostra unicità nella lavorazione del marmo in una zona del mondo in continua espansione». Lo sbarco in Etiopia segue le iniziative di penetrazione commerciale e produttiva già avviate dal gruppo calabrese in Africa e Sudamerica.

L’acqua tricolore sbarca in Oriente per dissetare un miliardo e mezzo di cinesi

LOGRATO – Già presente in Cina da alcuni anni attraverso una rete di rivenditori, la Acquaviva Italia – leader in Italia nel business del boccione d’acqua con oltre 20mila refrigeratori installati – ha inaugurato lo stabilimento della KR Water Technology Solution, joint venture tra l’azienda italiana e un gruppo di imprenditori locali per la produzione e distribuzione di erogatori d’acqua in boccioni. L’operazione è stata seguita dallo studio legale e tributario Spadafora De Rosa, che ha assistito Riccardo Marchini, ceo di Acquaviva Italia dal punto di vista tecnico e giuridico nella costituzione e nello sviluppo internazionale della joint venture italo-cinese. «Siamo, ad oggi, gli unici produttori in Cina nel nostro settore», ha sottolineato Marchini. «Oltre alla produzione degli erogatori, abbiamo interesse a promuovere lo sviluppo del brand Acquaviva attraverso la distribuzione della nostra acqua 100% italiana nel mercato cinese che, non dimentichiamolo, rappresenta oltre 1 miliardo e cinquecento milioni di potenziali clienti». La società bresciana fornisce acqua in boccioni monouso in pet da 18 litri ed erogatori da rete idrica alle aziende e alle famiglie. Con 20 anni di esperienza nel settore, 14 filiali in Italia, due fonti di imbottigliamento nel nord e nel centro Italia, oltre 40 mezzi attrezzati e attivi sul territorio ed uno staff commerciale, amministrativo e logistico di 80 persone in sede, Acquaviva Italia intende consolidare il processo di posizionamento sul mercato mondiale.

Alimentazione elettrica sotto controllo anche nell’alta velocità spagnola

BORGONE – Con l’inaugurazione della nuova tratta Albacete-Alicante della linea ad alta velocità che collega Madrid alla regione di Murcia, si è completato uno degli interventi più importanti realizzati da Irem in ambito ferroviario. L’azienda piemontese, specializzata nella produzione di apparecchiature elettroniche ed elettromeccaniche per il controllo dell’alimentazione elettrica, ha infatti fornito alla compagnia spagnola Adif 40 stabilizzatori Sterostab che garantiscono alla nuova linea un’alimentazione stabile e priva di oscillazioni di tensione. Dopo le forniture già effettuate nel 2009 e nel 2011, si è così confermato lo specifico know-how della Irem nella partnership tecnologica per la gestione di un sistema tanto complesso e sofisticato. Oggi l’azienda fondata da Mario Celso nel ’47 è una media realtà industriale che esporta il 70% della sua produzione. «Siamo cresciuti sviluppando costantemente ricerca e innovazione rispetto agli standard tecnici e applicativi del momento», spiega il responsabile vendite idroelettrico Guido Usseglio Prinsi. La storia di Irem evidenzia quale sia stato l’ingegno che ha accompagnato lo sviluppo di buona parte del sistema industriale italiano: un’intuizione che diventa prodotto e poi mercato di nicchia. «La prima gamma di prodotti, gli alimentatori per lampade a scarica, è nata dalla passione per il cinema del fondatore, che trovò con i suoi alimentatori la soluzione tecnica più funzionale ed efficiente per innescare i proiettori utilizzati sui set di ripresa». Una passione che ha fatto crescere rapidamente l’impresa torinese nel mondo degli studios di Hollywood e che è stata riconosciuta nel’94 con la consegna a Celso dello Scientific Technical Award, il premio Oscar per i fornitori tecnici dell’industria cinematografica. Intanto la Irem ha aperto nuovi segmenti di produzione proponendo risposte innovative ad altre problematiche tecniche. «Negli anni ’50 abbiamo lanciato gli stabilizzatori di tensione, che essendo basati su una costruzione elettromeccanica erano più semplici e più leggeri di quelli ferromagnetici utilizzati fino ad allora». La terza linea di prodotto della Irem, le microcentrali idroelettriche, ha visto la luce negli anni ’60, in concomitanza con le prime crisi energetiche e l’affermazione dei concetti di autosufficienza produttiva: «su richiesta di alcuni amici che dovevano alimentare delle baite, Celso si ispirò alle grandi centrali idroelettriche per inventarne la versione ridotta, capace di lavorare su 50/100 watt fino agli attuali 250 kW». Da allora, nel mondo sono in funzione oltre 2.000 microcentrali Irem, dalla Norvegia al Sudafrica, dal Vietnam al Perù, in rifugi alpini e in villaggi africani, e una di queste è stata collocata pure sul tetto del mondo, l’Everest, per fornire energia elettrica al laboratorio installato a 5mila metri dagli scienziati del Cnr. «Attualmente stiamo sviluppando l’applicazione delle microcentrali nel settore degli acquedotti, così da poter utilizzare lo stesso flusso d’acqua per scopi potabili, industriali ed energetici. Abbiamo già realizzato un centinaio di installazioni». Ultima linea di prodotto è quella dei regolatori di flusso, nati attorno agli anni ’80 per rispondere alle prime politiche pubbliche di risparmio energetico. Si utilizzano per gestire in modo più efficiente i sistemi di illuminazione stradale, mantenendo la tensione stabile e variando il valore illuminante quando il traffico si riduce.

Quelle pellicole per cialde di cui la Nestlé non può fare a meno

BRENNA – «La Nestlé effettua controlli accuratissimi nel nostro stabilimento, in termini di pulizia e di equità nel trattamento uomo/donna, ed ogni volta ci conferma la propria fiducia rinnovando gli ordini, che di anno in anno stanno crescendo. L’apprezzamento che questo cliente, per noi di primaria importanza, ci dimostra, è un costante stimolo a implementare ulteriormente la nostra tecnologia per poter garantire lo standard di servizio e prodotto richiesti». E’ con orgoglio che Mariateresa Radice, socio fondatore con il marito Massimo, parla della sua azienda, nata 30 anni fa, che si è specializzata nella micro e macro perforazione di films plastici destinati principalmente al confezionamento di prodotti agro-alimentari. La ditta occupa attualmente 48 dipendenti e fattura circa 12 milioni di euro, di cui circa il 50% all’estero. Il motivo? «Il mercato italiano sta molto soffrendo in questi ultimi anni – ci spiega la signora Radice – Molti dei nostri clienti sono falliti; abbiamo assistito alla scomparsa dal mercato di importanti clienti storici, travolti da questa crisi senza fine. Per questo motivo abbiamo deciso di dedicare le nostre energie nell’ampliamento della nostra presenza all’estero, zona Euro ed aree mediterranee, dove la crisi è meno sentita». Nonostante la congiuntura economica negativa la Corapack ha continuato ad investire: «da pochi mesi è stato terminato un ampliamento del sito produttivo che ha permesso di rendere più efficiente il passaggio dei materiali dal deposito materie prime all’area di produzione vera e propria per infine affluire al deposito prodotti finiti e destinati alla consegna. Da circa due anni, poi, operiamo anche in India attraverso una joint venture con una ditta locale, che si è posta l’obiettivo di diversificare la produzione. E’ un’altra avventura: il mercato di sbocco non è ancora pronto e il lavoro va a rilento – confessa Radice – ma esiste interesse e nei prossimi anni ci aspettiamo grandi soddisfazioni». E’ stata inoltre internalizzata una nuova linea di lavorazione, che veniva prima realizzata in outsourcing, e che ha richiesto l’assunzione di ulteriore personale, consentendo però un maggior controllo e cura del prodotto finito. La Corapack riserva particolare attenzione al personale dipendente: la gestione ad impronta familiare ha sempre considerato i collaboratori come preziosi strumenti, indispensabili per l’ottimizzazione del ciclo produttivo, e come tali, degni di rispetto e di considerazione. Tutto questo fa di Corapack un’azienda che, pur nella sua contenuta dimensione, si distingue per l’oculata, prudente ma vincente gestione. Infine, la Corapack sta preparandosi per il passaggio generazionale, che si trova già in fase avanzata di attuazione. I soci fondatori, Massimo e Mariateresa, stanno un po’ per volta cedendo la gestione dell’azienda ai figli Fabrizio e Michele, i quali, con lo stesso entusiasmo e lungimiranza dei genitori, portano le loro idee innovative e l’energia necessaria per proseguire un cammino che, in questi ultimi anni, si è rivelato irto di difficoltà.

Quadri elettrici marchigiani per la nuova ferrovia degli Emirati Arabi

JESI – La marchigiana Imesa, azienda del Gruppo Schiavoni leader europeo delle costruzioni elettromeccaniche, si è aggiudicata la gara per la fornitura di quadri elettrici, per un valore di 1,7 milioni di euro, destinati ad alimentare la Shah – Habshan – Ruwais Railway, la linea ferroviaria di trasporto industriale in costruzione negli Emirati Arabi Uniti. «Questo importante risultato si inserisce nel percorso di potenziamento del nostro presidio a Dubai», ha commentato Giampiero Schiavoni, presidente e amministratore delegato di Imesa. «L’area del Golfo riveste per noi un interesse strategico, primariamente per il settore oil & gas ma anche sul fronte delle infrastrutture viarie, che rappresentano un nuovo e  promettente ambito di sviluppo per Imesa. La recente acquisizione di lavori per la nuova linea della Metro di Milano e questo ulteriore successo ci rafforzano come interlocutori di primo piano anche in questo campo». Imesa si è aggiudicata la gara internazionale indetta da Saipem Abu Dhabi Branch  grazie all’affidabilità della soluzione tecnica proposta. I quadri elettrici, infatti,  saranno dotati di compartimentazioni interne particolarmente complesse, che consentiranno di operare su una specifica parte del quadro lasciando in servizio il resto del sistema: una soluzione che garantisce la massima sicurezza degli operatori e, allo stesso tempo,  la continuità dell’alimentazione alla linea ferroviaria. La fornitura è composta nel dettaglio da 14 quadri di media tensione e di 14 pannelli per l’interfacciamento tra i quadri ed il sistema di supervisione.  La Shah – Habshan – Ruwais Railway è una infrastruttura di notevole importanza per gli Emirati: primo impianto del genere nel Paese del Golfo Persico, la linea consente di trasferire zolfo da Shah fino al porto di Habshan.

Cliente brasiliano per la nuova linea di smaltatura robotizzata

IMOLA – Icasa, una della più rinomate aziende ceramiche del sud America con sede a Andradas, nello stato brasiliano  del  Minas Gerais, ha concluso con il Gruppo Sacmi un accordo per una nuova linea di smaltatura automatica con Robot Gaiotto GA 2000, che è entrata in produzione in un tempo brevissimo, circa due mesi dall’inizio del  montaggio. La nuova linea, che garantisce una produzione di circa un migliaio di pezzi al giorno, si compone di una giostra a quattro posizioni con Robot Gaiotto GA2000 8 assi, interfacciato al sistema di controllo dell’erogazione smalto, che permette di avere parametri di spruzzatura (portata smalto, apertura pennello, polverizzazione) personalizzati ai diversi modelli di pezzi. Completano la fornitura un’unità di pulizia automatica del piede pezzo e due sistemi di trasporto, che garantiscono il carico e lo scarico dei pezzi in automatico alla giostra 4 posizioni, mediante un trasferitore angolare a tre assi elettrici con controllo delle varie posizioni di lavoro mediante encoder e finecorsa di sicurezza e movimentazione gestita con inverter da plc di controllo isola. L’isola è interfacciata a una rete ethernet che garantisce supporto tecnico dal servizio assistenza Gaiotto.

Dopo 50 anni ancora leader in Europa la macchina italiana di movimento terra

ESTE – Cinquant’anni di storia industriale nell’ambito di una sfida imprenditoriale internazionale: è il senso dei festeggiamenti tenutisi per il cinquantesimo anniversario di Komatsu Utility Europe, l’azienda italiana che dal ‘63 produce macchine movimento terra e che fa parte del noto gruppo Komatsu, leader  mondiale nel settore. Nata come F.A.I. Fabbrica Attrezzature Industriali grazie all’intuizione imprenditoriale di Giovanni Bettanin, che produsse la prima terna FAI 64SL, l’azienda ha ampliato la propria gamma di prodotti negli anni successivi, riuscendo ad imporsi come uno dei protagonisti del comparto a livello europeo. Ribattezzata Komatsu Utility Europe nel 2000, la società ha registrato tra il 2004 e il 2007 un incremento vertiginoso della soglia produttiva, tanto da raggiungere i vertici di mercato in svariati mercati.  Dopo aver risposto ai trend negativi che dal 2008 hanno caratterizzato il settore (uno dei più colpiti dalla crisi) con  un impegno per la qualità tradottosi concretamente in ottimizzazione dei sistemi produttivi, standardizzazione dei prodotti a livelli tecnologici più elevati, formazione, miglioramento della sicurezza, attenzione alla salvaguardia ambientale e orientamento deciso alla soddisfazione del cliente, Komatsu Utilty Europe ha scritto una nuova pagina della sua lunga e importante storia, celebrando mezzo secolo di vita alla presenza del ministro dello Sviluppo economico Flavio Zanonato, dei maggiori distributori europei e nordafricani, nonché dei vertici del Gruppo Komatsu appositamente giunti dal Giappone e dal Belgio. Nell’occasione il management italiano ha annunciato l’avvio della produzione di una nuova linea di macchine. «Costantemente alla ricerca di nuovi assetti e di soluzioni migliorative – ha affermato Enrico Prandini, managing director di Komatsu Utility Europe – lo stabilimento produttivo di Este ha dato il via alla produzione di una nuova classe di macchine. Alla linea Utility (macchine sotto le 11 tonnellate), storicamente prodotta ad Este, la fabbrica ha infatti affiancato la produzione di due nuove macchine Construction (sopra le 11 tonnellate): gli escavatori cingolati PC138US-10 e PC170-10.  Non solo; a seguito di tale significativo cambiamento, lo stabilimento Komatsu Utility Europe diviene, oggi ancor più, un centro nevralgico nell’universo produttivo del gruppo Komatsu  e muterà così il proprio nome in Komatsu Italia Manufacturing». Tetsuji Ohashi, presidente e ceo del gruppo Komatsu, ha aggiunto che «le condizioni del mercato in Europa, una piazza importante per i prodotti Komatsu, sono state a lungo difficili ma tutti i tunnel hanno un’entrata e un’uscita. Non ho alcun dubbio che i mercati europei si riprenderanno vigorosamente».

Le foglie dorate del battiloro abbiatense conquistano l’est Europa

ABBIATEGRASSO – Ungheria, Bulgari e Romania: sono soprattutto questi i paesi dell’est Europa dove opera con successo la Masserini, storica azienda specializzata nella produzione di metallo battuto in foglia, che da Abbiategrasso ha iniziato ad esportare in tutto il mondo. Infatti, prima dei nuovi mercati emergenti come il Kazakhstan e il Kurdistan, dove l’imprenditore Carlo Magani mai avrebbe pensato di esportare, il bacino del Mediterraneo, in particolare Tunisia ed Egitto, era ampiamente coperto da questa piccola impresa (5 dipendenti per un fatturato di 600mila euro in crescita nei primi quattro mesi dell’anno), che è riuscita a imporre con autorevolezza i propri prodotti in un mercato di nicchia. I metalli battuti in foglia e i prodotti per la doratura di Masserini si distinguono per l’alta qualità data da una attività ancora completamente manuale. Ma questo non significa che l’azienda non si sia trasformata. «Il mercato è molto piccolo – racconta Magani – e quindi in questi anni ci siamo rinnovati, anche per rispondere alle esigenze di diversificazione della clientela. Infatti sta scomparendo sempre di più la figura dell’artigiano e i clienti spesso hanno bisogno di supporto per l’utilizzo del prodotto. Quindi ci siamo trasformati da semplici produttori a consulenti che seguono l’intero processo. Inoltre prima si usavano tipologie di prodotti in resina naturale, mentre ora dovendo utilizzare sostanze sintetiche siamo diventati anche esperti chimici!». Le applicazioni di prodotto del metallo battuto in foglia sono moltissime e l’azienda familiare di Magani ha dimostrato capacità di innovazione esplorando diversi settori. «Una volta l’uso di questo prodotto – dice l’imprenditore – era il trattamento della cornice e la doratura del mobile in stile, mentre ora dalla cornice del quadro, l’oro è arrivato su pavimenti, pareti e caloriferi, se restiamo tra le quattro mura domestiche. Ma le nostre foglie dorate sono state utilizzate anche sui caschi dei piloti di Formula Uno e persino sugli allestimenti in rame delle vetrine di Max Mara». Ora il settore maggiormente in crescita è rappresentato dalla cosmetica, tanto che Masserini ha acquisito come cliente un colosso del settore come Pupa: «Il make up decorativo è in forte espansione, dalle applicazioni per le unghie ai disegni dei tatuaggi in oro».