Segnali di ripresa - Page 5

MEDOLAGO – E’ curioso che una piccola azienda della Bergamasca, con una quindicina di addetti e un fatturato annuo intorno ai 2 milioni di euro in ripresa dopo il periodo più critico del 2010, possa operare in collaborazione con i più importanti gruppi internazionali dell’oil & gas e dell’energia, lavorando alcuni dei più grossi prodotti industriali che si fabbrichino in tutto il mondo. L’ultimo pezzo particolare che la Comall Officine Meccaniche ha realizzato pesa 80 tonnellate ed è lungo 12 metri. «E’ un prototipo di slitta utilizzata per la posa delle tubazioni sottomarine: viene installata su una nave e serve a far “srotolare” le tubazioni che devono essere collocate sul fondo del mare», spiega Evelina Pesavento, giovane manager ed esponente di seconda generazione della famiglia che, negli anni ’60, diede vita a questa impresa specializzata nelle costruzioni e lavorazioni meccaniche contoterzi. «Di recente abbiamo lavorato una connessione a “Y” per la conduttura di un oleodotto. Il pezzo grezzo pesava 90 tonnellate e, dopo cinque mesi di trattamenti effettuati nella nostra officina, era stato ottimizzato a 30 tonnellate. La particolarità di questa connessione è che ne esistono solo 18 al mondo e, di queste, cinque le abbiamo lavorate noi». Per questo tipo di lavorazioni meccaniche la difficoltà maggiore è il trattamento di alesatura, fresatura e tornitura in profondità e non tutte le officine sono attrezzate per soddisfare questa esigenza. «Noi interveniamo in una piccola ma importante fase del processo produttivo, perché ci occupiamo sia della lavorazione meccanica sia dei controlli e collaudi. Abbiamo investito in formazione, capacità ingegneristica, strumenti e macchinari per dare questo servizio ai nostri clienti, cioè sia le società meccaniche che poi forniscono i pezzi finiti a gruppi come Ansaldo, Nuovo Pignone,? Samsung o General Electric, sia gli ispettori qualità e sicurezza di queste grandi compagnie. Come è arrivata la Comall a questo risultato? «Fino agli anni ’90 abbiamo sviluppato la costruzione di macchine per la lavorazione della lamiera. Poi le condizioni del mercato, che hanno visto entrare competitor cinesi e turchi molto aggressivi, insieme a una standardizzazione della tecnologia che rendeva più incidente il costo del personale, ?abbiamo iniziato a potenziare le lavorazioni meccaniche conto terzi e da quel momento si è aperto un nuovo mercato. Oggi siamo tra i pochi al mondo in grado di svolgere queste lavorazioni, grazie all’evoluzione di un know how meccanico interamente sviluppato all’interno nella nostra officina».

CAMPOGALLIANO – Nell’Emilia devastata dal terremoto c’è chi crede che investire nel nostro Paese, e nella produzione industriale sul nostro territorio, abbia ancora un senso, nonostante tutto. Lo conferma l’esperienza della LAR, azienda storica? salvata recentemente dal declino da una famiglia di imprenditori illuminati, rappresentata da Ezio e Gabriele Ferrini.? Quarantuno dipendenti che mantengono il posto di lavoro e che, insieme ad altri nove colleghi neoassunti, continuano a produrre instancabilmente in un’azienda che, dopo un periodo di flessione, ora sta crescendo. Non di poco: alla LAR dichiarano una crescita di fatturato in pochi mesi pari al 20% con oltre 4.500 clienti vecchi e nuovi, grandi e piccoli, sparsi in tutta Europa, che continuano a credere nella rinascita dell’azienda modenese. Trasferitasi da Formigine a Campogalliano, sempre nel distretto industriale noto a livello internazionale per la lavorazione delle materie plastiche, la LAR ha iniziato la produzione nel lontano 1939 come laboratorio artigianale per la produzione di porta trucco, occhiali e pettini color tartaruga, fatti a mano separando i denti uno per uno, ed è diventata famosa negli anni Quaranta per gli inimitabili occhiali che “umiliano il sole”, venduti in quantità e fogge inimmaginabili negli Stati Uniti. Ma la vera svolta dell’azienda è arrivata negli anni Cinquanta, quando la LAR sostenne le sperimentazioni segrete di Giulio Natta, che portarono alla produzione del primo oggetto in moplen, un materiale ottenuto grazie alla lavorazione del polipropilene prodotto dalla Montecatini, meglio conosciuto come “plastica”, quella plastica moderna che ha fruttato al suo inventore il Premio Nobel per la chimica nel 1963. Da allora la strada è stata solo in discesa, per arrivare nel 2005 a un fatturato di 27 milioni di euro con un’azienda leader di mercato a livello europeo per la produzione di isotermici di fascia alta: 250mila pezzi prodotti all’anno che, insieme al mezzo milione di cassette per l’appassimento delle uve – uniche al mondo per efficienza –, ai 2 milioni di secchielli di varia tipologia e ai 2 milioni di taniche e flaconi giustificano il salvataggio e l’obiettivo di rilancio di un’azienda che non poteva essere lasciata morire nell’assoluto silenzio. Un’azienda che – unica realtà industriale in Europa – vanta la contemporaneità di tre diversi tipi di produzione: lo stampaggio per iniezione, il soffiaggio per estrusione e la lavorazione del poliuretano espanso. Basi solide queste per poter guardare al futuro con un concreto progetto di rinnovamento basato sulla ricerca scientifica e sulla valorizzazione del capitale umano che l’azienda si porta dietro da quasi un secolo.

CONEGLIANO VENETO – C’è chi ristruttura e investe in tempo di crisi: è il caso della Amorim Cork Italia, l’azienda trevigiana filiale dell’omonima compagnia portoghese (la prima azienda nella produzione di tappi in sughero con una quota del 25% del mercato mondiale) e leader in Italia nella vendita di tappi in sughero, che ha ultimato di recente i due terzi dei lavori di ristrutturazione dello stabilimento situato nella zona industriale di Scomigo. Un intervento che si concluderà nel 2013 e grazie al quale l’azienda potrà aumentare la sua capacità produttiva del 30% grazie allo sviluppo dell’automazione industriale e del processo di flusso dei tappi. Con i suoi 34 dipendenti e una forza commerciale composta da 30 elementi, nel 2011 Amorim Cork Italia ha venduto 350 milioni di tappi per un fatturato, in crescita, di 35 milioni di euro, riuscendo a soddisfare il 18% della domanda nazionale. Importante anche l’investimento economico che sottolinea l’importanza strategica dell’Italia per il gruppo Amorim: «Crediamo molto nell’Italia – spiega l’amministratore delegato Carlos Santos – e anche nella capacità dell’industria vitivinicola di esportare nel mondo il valore aggiunto del made in Italy». In questa prima fase dei lavori si è proceduto con l’automazione di tutti i processi di alimentazione e la completa revisione dei sistemi di lubrificazione e imballaggio. «Abbiamo introdotto – continua Santos – dei sistemi di carico e scarico a sforzo zero perché per noi essere “sostenibili” significa partire soprattutto dalle persone. Abbiamo sempre rispettato i limiti di legge relativi agli sforzi fisici a cui sono sottoposti i nostri dipendenti ma ora abbiamo deciso proprio di azzerarli per garantire una sempre migliore qualità del lavoro». I lavori proseguiranno nell’agosto 2013 con la revisione completa del processo di timbratura.

CASTELLEONE ? Nel cuore del polo produttivo della meccanica cremonese, tra le campagne che circondano Castelleone, lavorano incessantemente gli impianti e i trenta addetti della ABM Benelli Macchine, azienda specializzata nella produzione di macchine utensili per la lavorazione della lamiera e ad asportazione di truciolo, operando per altri costruttori ma anche con una propria linea di prodotti. Lo confermano i dati sul fatturato: «nel 2011, che pure ha segnato una lieve battuta di arresto, abbiamo chiuso a ?6,5 milioni di euro, mentre nel 2012 avremo una crescita del 6%, la stessa attesa anche per il 2013», spiega Alberto Benelli, fondatore e attuale amministratore delegato della società, che funge da capogruppo per altre tre imprese nate grazie allo sviluppo delle attività: la Benelli Cablaggi, che realizza cablaggi elettrici, la BTB Carpenteria, azienda a suo tempo rilevata da uno stato di crisi, che svolge le lavorazioni di carpenteria, e la Cabe, che cura i servizi di installazione e assistenza alla clientela. Ma come è riuscita a imporsi sul mercato questa piccola realtà imprenditoriale, che opera già su un’area produttiva di 3.200 metri quadrati e vede viaggiare verso l’estero il 90% dei suoi macchinari? «Abbiamo cominciato in due, lavorando come service di manutenzione alle macchine utensili. Poi abbiamo iniziato a ?svolgere attività di costruzione conto terzi, prima limitata al montaggio meccanico e successivamente integrata con la parte elettrica fino ad arrivare alla produzione completa della macchina su progettazione del cliente», racconta Benelli. Nel tempo si è sviluppata anche una produzione a marchio ABM, incentrata su alcune linee di accessori quali le tavole di sollevamento e la produzione di alcune macchine speciali: «in sostanza abbiamo sviluppato la capacità di risolvere specifici problemi produttivi posti dal cliente, quindi dedicandoci a una produzione esclusivamente personalizzata e non standard. Su alcune problematiche, in particolare la lavorazione delle lamiere per deformazione, l’esperienza sviluppata dal nostro ufficio tecnico costituisce ormai un know how distintivo e ci differenzia dai contoterzisti tradizionali». Tanto che dai capannoni della ABM sono uscite macchine totalmente innovative, come ?un’attrezzatura per la lavorazione del marmo a cinque assi, con testa di lavorazione brevettata, e una macchina per il taglio al plasma che l’azienda ha cominciato a commercializzare direttamente. «I nostri clienti, come ad esempio Coesia o Salvagnini, ?sono grandi realtà industriali, leader nei loro settori, per i quali lavoriamo con lead time molto brevi, tra le due e le tre settimane dalla data dell’ordine alla data di consegna del materiale. Per raggiungere questi livelli di qualità ed efficienza produttiva, negli ultimi anni abbiamo mantenuto un livello medio annuo di investimenti intorno ai 200mila euro». In un quadro certamente positivo, non mancano i coni d’ombra: «In prospettiva mi preoccupa la concorrenza internazionale, in considerazione della tendenza a delocalizzare la produzione all’estero da parte delle aziende nostre clienti. La nostra risposta al differenziale di costo tra la nostra produzione e quella estera è la focalizzazione sulla qualità e l’efficienza del servizio al cliente, così come rimane il know how specifico sulle soluzioni produttive. Si assiste però alla tendenza dei clienti a far acquisire la componentistica all’estero (Europa dell’est, Est asiatico?), non solo quella elettronica ma anche alcune parti meccaniche, che prima erano parte della nostra produzione, con il conseguente impoverimento del nostro processo di produzione». Sarà il prossimo step della ABM: investire sulla propria identità ed esclusività, per far conoscere anche sui mercati più lontani l’eccellenza produttiva di una piccola impresa manifatturiera della Pianura Padana.

CORMANO  – Come affrontare il momento critico di passaggio generazionale senza disperdere know how, aggregando capacità produttiva e sviluppando valore: è la formula di una fusione perfettamente riuscita, quella che ci racconta Marco Ungari, attuale amministratore dell’Arce Ungari Group, mentre ci accoglie nella nuova sede di Cormano. Sede ancora in fase di sistemazione per accogliere i nuovi spazi destinati alla partnership con l’ azienda tedesca E & K Automation di Amburgo, che permetterà ad Arce Ungari di  fornire servizi sui veicoli automatici Agv e Lgv, quindi di aumentare la sua capacità di intervento sulle nuove soluzioni di logistica di magazzino, integrando la tradizionale area di competenze sui carrelli elevatori con soluzioni di logistica automatizzata. Il Gruppo Arce Ungari rappresenta infatti l’unione di due storiche aziende che hanno operato sin dagli anni Sessanta nella vendita e nell’assistenza tecnica dei tradizionali carrelli elevatori. L’operazione di fusione delle due aziende, appena conclusa, rappresenta un felice caso di successione generazionale che coinvolge due famiglie di imprenditori e  testimonia la lungimiranza dei fondatori delle rispettive aziende e la chiarezza di visione che ha permesso, nel giro degli ultimi tre anni, di integrare due realtà aziendali in un progetto di sviluppo che ha retto anche l’attuale crisi economica, portando l’azienda nel 2011 a un  fatturato di 7,5 milioni di euro, livello confermato per l’anno in corso. «Il risultato del processo di integrazione delle due società, un tempo concorrenti, è un’organizzazione che conta 42 persone, una forte struttura di assistenza tecnica alla clientela, un vero centro di formazione disponibile anche per tutti i clienti che tengono alla preparazione dei propri carrellisti», spiega Ungari.  «Tutto ciò è stato possibile grazie a un forte investimento nel capitale umano dell’azienda:  in questi ultimi anni ogni collaboratore dell’azienda ha seguito mediamente due corsi di aggiornamento all’anno, non solo tecnici ma anche rivolti alle metodologie di gestione aziendale». La strategia di sviluppo sul mercato è stata dettata dal principio di seguire il cliente nell’evoluzione dei suoi bisogni: un patrimonio di circa 2.500 clienti molto fidelizzato che, riconoscendo la qualità del servizio dell’azienda, ha richiesto ad Arce Ungari di dare risposte alle  varie esigenze connesse alle problematiche di movimentazione e di logistica di magazzino. «Abbiamo risposto attivando partnership con aziende selezionate, fornitrici di attrezzature e servizi che vanno dalle scaffalature al software per la movimentazione del magazzino,  dalle macchine per la pulizia ai sistemi di movimentazione automatica Agv-Lgv». Marco Ungari ci lascia spiegandoci che «la scelta dell’azienda è quella di mantenere serietà nel seguire le esigenze dei clienti, scegliendo dei partner che condividono la medesima serietà e filosofia del servizio al cliente, attrezzandosi con adeguate soluzioni di servizio tramite integrazioni di partnership. I nostri clienti, in massima parte piccole e medie imprese, grazie anche alle scelte compiute dalla nostra azienda, possono approcciare l’evoluzione della logistica, strutturandosi per aumentare l’efficienza e la produttività delle strutture dedicate ai magazzini».

OSNAGO ?– «Per noi la crisi ha significato dare un segnale di svolta radicale al nostro modo di operare, investendo sulla qualità e sull’affidabilità della produzione per i grandi volumi di ordinativi»: Vincenzo Colombo, amministratore delegato della Torneria Colombo, azienda lecchese che proprio quest’anno festeggia i suoi primi cinquant’anni di vita, osserva con orgoglio l’ampio capannone che ospita i macchinari e gli impianti recentemente rammodernati, dove si producono 130 milioni di pezzi di minuteria di precisione all’anno, per un fatturato complessivo che nel 2011 ha raggiunto gli 11,5 milioni di euro, di cui il 35% destinato all’export. «Nel corso del 2011 abbiamo investito il 30% del fatturato in un piano globale di riqualificazione e innovazione tecnologica del nostro sistema di produzione, dalle macchine a controllo numerico fino al controllo di processo. ?Oggi raggiungiamo un tasso di produttività pari a 25mila pezzi all’ora, con diametri da 1 a 35 millimetri, per settori che richiedono massima qualità e precisione come l’automotive (che assorbe il 50% della produzione), il controllo fluidi, il medicale, l’oleodinamica o le telecomunicazioni». Con la sua cinquantina di addetti la Torneria Colombo guarda ora allo sviluppo del business orientandosi verso mercati che richiedono alte prestazioni quali-quantitative: l’ultimo passo riguarda il mercato svizzero, dove la società debutterà a fine novembre partecipando per la prima a volta a Swisstech, la più importante fiera elvetica della subfornitura meccanica.

BRESCIA – Ci sono aziende che hanno superato la crisi dell’ultimo biennio aiutando altre imprese a ottimizzare i costi di produzione e aumentare il vantaggio competitivo: è il caso della bresciana Stain, società specialista nelle ?soluzioni software “mes” (manufacturing execution system), che dopo il sensibile miglioramento di fatturato registrato tra il 2010 e il 2011, con giro d’affari salito a 2 milioni di euro, ha mantenuto la tendenza di crescita anche nel primo semestre 2012. «Abbiamo mantenuto alto il livello degli ordinativi sia sui clienti storici dei settori metal (acciaierie, fonderie, trafilerie, tubifici?) e manufacturing (automotive, rubinetterie, pressofusioni, stampaggio plastica, officine meccaniche ecc) sia su nuovi progetti in ambiti diversi», spiega l’amministratore delegato Claudio Morbi, che fondò la Stain quasi 25 anni fa con l’idea di sviluppare soluzioni innovative per l’automazione industriale. Un percorso vincente che ha portato l’originalità della piattaforma tecnologica (basata su plc Siemens) e della metodologia Stain a essere apprezzate da clienti top quali Arvedi, Feralpi, Aso, Lucchini RS, Fondital, Beretta Armi, Valsir, Italfond, Raffmetal, Eredi Gnutti Metalli, Brawo, Trw, Mta, Itap e la “new entry” Fidelitas. Anche settembre si apre su uno scenario di intensa attività. A cominciare dal lancio del nuovo sito – che metterà a disposizione di clienti e operatori una configurazione di più facile leggibilità e nuovi tools (filmati, newsletter, webinar?) – fino al nuovo piano di comunicazione, con impegni significativi anche sul fronte delle partecipazioni fieristiche. «Il mercato sta riconoscendo la validità della nostra metodologia e delle nostre soluzioni – aggiunge Morbi – e ci premia con i risultati». Il punto di forza di Stain, strutturata con un organico di 25 addetti tutti laureati, risiede proprio nell’esclusivo modello tecnologico e metodologico posto alla base della sua offerta produttiva: «Nati 25 anni fa come specialisti di soluzioni di controllo processo per l’automazione industriale, dalla fine degli anni ’90 abbiamo puntato sull’area “mes”, sviluppando soluzioni che permettono di controllare l’intero processo produttivo, dai dati acquisiti direttamente dalle macchine fino alla logistica. Noi controlliamo tutto quello che è rilevabile dalla macchine e impianti, ottimizzando i processi e abbattendo i costi di produzione, anche quelli occulti», aggiunge Andrea Casati, direttore commerciale.