I piccoli anti-corrosionisti sfidano i colossi della chimica con le nanotecnologie

BELLUSCO – Nel settore della produzione di componenti metallici per l’industria automobilistica esiste un test tecnico particolare, quello della nebbia salina, una specie di “sauna” ad altissimo contenuto di sali: serve a verificare la resistenza dei metalli alla corrosione. Le lavorazioni più utilizzate a livello mondiale, proposte soprattutto da aziende tedesche e statunitensi, consentono di ottenere resistenze fino a 600/700 ore della minuteria immersa in questo bagno salato. I procedimenti innovativi messi a punto dalla Glomax permettono di ottenere una barriera anti-corrosiva totale fino a 2.000 ore. Sta in questa esclusività tecnologica la chiave del successo dell’azienda fondata da Umberto Spina, che guida uno staff di una ventina di esperti e giovani ricercatori, impegnati a sfidare le leggi della chimica per ottenere applicazioni industriali più efficaci ed ecocompatibili. «Da anni siamo specializzati nella chimica galvanica, siamo formulatori di processi innovativi a bassissimo impatto ambientale. Il nostro obiettivo è garantire la massima prestazione nella protezione dei metalli, cercando di inquinare sempre meno, sia le acque sia l’atmosfera». Uno scopo dalle conseguenze importanti, se si considera che i trattamenti galvanici anticorrosivi proteggono componenti metallici utilizzati in tutti i settori della vita quotidiana, dall’elettronica di consumo all’arredamento, dall’automotive fino all’aerospaziale. «Siamo conosciuti a livello mondiale come gli anticorrosionisti per eccellenza: dove i colossi della chimica non riescono a risolvere i problemi, chiamano noi». Dalla Fiat-Chrisler alla Ducati, passando per tutti i più importanti gruppi automobilistici mondiali, in milioni di auto in circolazione nel mondo c’è qualche pezzo rivestito di una protezione anti-corrosione garantita da Glomax. In che modo?  «Abbiamo due processi all’avanguardia. Il primo si chiama ZEC888 ed è un rivestimento (top coat)  nanotecnologico realizzato in collaborazione con un partner giapponese. La minuteria da trattare viene immersa in questa sostanza per 30 secondi e poi cotta a 120°C per la polimerizzazione. Lo spessore che rimane sull’oggetto è invisibile, perché è di mezzo micron, ma conferisce una sigillatura barriera a lunghissima durata contro la corrosione», spiega Spina.  L’altro processo, Lafre in sigla commerciale, è quello zinco-lamellare, «è un prodotto che distribuiamo in esclusiva per l’Europa e la Turchia, sviluppato cinque anni fa da un’azienda giapponese. Tra qualche mese cominceremo a produrlo anche noi, c’è un fortissimo interesse da parte di case come Fiat e  Maserati, perché ha caratteristiche uniche rispetto ai prodotti della concorrenza: poco spessore e tanta resistenza alla corrosione». Talmente uniche che in giugno il Politecnico di Milano presenterà i risultati della sperimentazione di questo procedimento durante una convention sulla ricerca industriale negli Stati Uniti.