Imprese e università guidate da una pmi per un progetto europeo da 5 milioni di euro

BARASSO – Non c’è luogo comune più abusato di quello che assegna alle piccole imprese la maglia nera nella corsa all’innovazione. Dal territorio varesino, zona d’eccellenza della meccanica italiana, giunge infatti un segnale del tutto opposto: la Alesamonti, che da più di cinquant’anni progetta e produce macchine utensili a controllo numerico (in particolare alesatrici, fresatrici e foratrici di medie-grandi dimensioni a montante fisso e mobile), con un organico di circa 50 addetti e un fatturato di circa 10 milioni di euro di cui il 70% generati prevalentemente in Europa e nord America, è stata protagonista di un caso davvero eccellente di ricerca e innovazione, coordinando uno dei più rivoluzionari progetti europei sulla meccanica, appena giunto a conclusione dopo tre anni di studi e sperimentazioni. E’ il progetto Sommact, che ha richiesto investimenti per 5 milioni di euro ed è stato finanziato dall’Unione europea con 3,6 milioni di euro, nell’ambito del 7° Programma quadro per la ricerca e lo sviluppo tecnologico. E che soprattutto ha visto la Alesamonti – impegnata direttamente con un investimento di un milione di euro per la costruzione della camera di prova e del prototipo – coinvolgere e guidare un pool di dodici soggetti tra piccole imprese (Ibs, Ism-3D, Tts, Weiss), colossi della meccanica (Fidia, Havlat, Kovosvit), istituti di ricerca e università a livello internazionale (Istituto nazionale di ricerca metrologica, Supsi, University of Huddersfield) e l’associazione Api Varese. Come è stato possibile? «Siamo partiti da un’idea: individuare una soluzione innovativa per migliorare le prestazioni in termini di controllo e produttività delle macchine utensili», spiega Gianfranco Malagola, direttore dell’azienda di Barasso. «Nel mondo industriale a livello mondiale, quando si parla di produzioni meccaniche realizzate con macchinari di grandi dimensioni e della realizzazione di pezzi complessi ma in piccoli lotti, esistono grandi inefficienze. Esse rendono molto poco competitiva l’industria europea e sono dovute al fatto che quando su una macchina anche ben fatta e collaudata, si carica un pezzo da 10 tonnellate, la macchina modifica il suo assetto e genera errori geometrici che poi si ritroveranno nella realizzazione. Questi pezzi sono lavorati in ambienti industriali che subiscono variazioni termiche e climatiche: normalmente ci sono almeno 15°C di differenza tra l’inizio della lavorazione e la fine turno. Una macchina così sollecitata risponde aumentando i propri errori. Inoltre nella produzione di pezzi meccanici complessi in singoli lotti, che spesso hanno un valore simile a quello della macchina che li lavora (il carrello di un Boeing può valere 4/500mila euro, n.d.r.), è importante verificare che la lavorazione rispetti le tolleranze richieste. Per farlo si scarica il pezzo finito e lo si mette in una macchina di misura, che però di solito si trova in ambienti climatizzati mentre il pezzo arriva da una fabbrica dove ci sono 30/35°C; se poi la lavorazione non è andata a buon fine bisogna rimettere il pezzo sulla macchina utensile, correggerlo e poi misurarlo di nuovo. Nel settore aeronautico questa pencolazione tra lavorazione e misurazione può arrivare anche a una decina di passaggi, con grande dispendio di tempo ed energia e notevoli problemi di sicurezza, dovuti al trasporto e alla gestione di pezzi di qualche tonnellate di peso». Qui si inserisce l’innovazione studiata da Alesamonti insieme ai suoi partner. «Abbiamo studiato e posizionato una serie di sensori sulla macchina alesatrice, in grado di tener conto di tutte le variazioni che intervengono durante una lavorazione e di compensarle in tempo quasi reale: in pratica i sensori consentono alla macchina di “auto-apprendere” i propri errori e informare il controllo numerico, che a sua volta è in grado di correggerli», dice Malagola. ?Il vantaggio è intuibile: «Lavorazione, misurazione e correzione diventano fasi pressoché contestuali, con un considerevole abbattimento dei tempi di produzione», che Alesamonti stima in un significativo -50%. Con questo primato tecnologico oggi non eguagliabile, l’azienda varesina ha avviato il processo di industrializzazione del suo prototipo e da gennaio 2013 comincerà il lancio sul mercato, invitando gli operatori italiani e internazionali della meccanica a visitare e testare dal vivo la sua nuova “super-alesatrice”. Con quali prospettive? «Ci siamo lanciati in questa impresa avendo proprio come obiettivo il mercato ed è capitata al momento giusto: in questo momento di grande crisi, il fatto di avere tutta una serie di innovazioni che nei prossimi mesi lanceremo sulle nostre macchine significa avere quel vantaggio competitivo tecnologico che altri non hanno», conclude Malagola.

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