Stabilimento più “lean” con i sistemi per la sicurezza Toyota

ROSA’ – Meno urti con i carrelli elevatori vuole dire non solo più sicurezza, ma anche meno sprechi e più efficienza negli impianti logistici e produttivi e quindi una gestione molto più “lean”. «Quando si parla dei pericoli connessi all’utilizzo dei carrelli elevatori non può certamente valere il detto “la fortuna aiuta gli audaci”. La fortuna piuttosto aiuta le aziende attrezzate», spiega Davide Santi, after sales service manager di Toyota Material Handling Italia. Questo pensiero sposa perfettamente la filosofia di DS Smith, multinazionale di origine britannica, specializzata nella realizzazione di imballaggi, il cui claim è proprio “Don’t rely on luck”, cioé “non affidarti alla fortuna”. «Per questa ragione, la divisione italiana di DS Smith Packaging ha scelto di implementare nel proprio stabilimento produttivo di Rosà, in provincia di Vicenza, alcune delle soluzioni firmate Toyota Material Handling Italia», ha dichiarato il direttore generale Alessandro Cebin. Nei 24.000 metri quadri coperti della struttura DS Smith a Rosà lavorano oltre 120 persone su 2 o 3 turni quotidiani e vengono lavorati ogni giorno più di 380.000 metri quadri di cartone. Di questi, circa 260.000 diventano scatole, destinate ad alcuni importanti nomi dei più diversi settori, come gdo e automotive. La quantità e la complessità delle attività che vengono svolte quotidianamente all’interno dell’impianto si aggiungono ai vincoli strutturali di un edificio che, seppure continuamente rinnovato ed aggiornato dal punto di vista del layout e delle tecnologie applicare, è comunque una costruzione anni ’60. Per l’azienda era dunque fondamentale azzerare il pericolo di collisione in un contesto in cui, la forte compresenza di persone e veicoli, rendeva il rischio particolarmente elevato. Il primo passo mosso verso un assottigliamento del rischio durante le attività di handling è stato dunque l’ammodernamento della flotta di carrelli elevatori, con l’introduzione di 10 moderni veicoli Toyota dotati di avanzati dispositivi di sicurezza: i nuovi carrelli hanno di serie il sistema di stabilità attiva Toyota SAS (Sistema di Stabilità Attiva) antiribaltamento, fondamentale laddove si debbano movimentare carichi pesanti e ingombranti, quali possono essere le bobine di carta utilizzata nella produzione di DS Smith. Soprattutto, tutti i carrelli Toyota nell’impianto sono stati dotati in prima installazione dei dispositivi Blue Light e Anticollision. Il primo segnala il suo avvicinamento ai pedoni ed agli altri mezzi presenti nell’area, proiettando a terra un fascio di luce blu a distanza, Anticollision, invece, grazie all’identificazione a radio frequenza RFID (Radio Frequency IDentitication), rileva mezzi e persone dotati di trasponder attivi (tag) e può quindi intervenire autonomamente sulle prestazioni del carrello al fine di evitare un urto.
Per incrementare ulteriormente i livelli di sicurezza ed efficienza durante le attività di handling è stato anche implementato I_Site, il sistema di fleet management di Toyota Material Handling. Quest’ultimo è uno strumento completo per la gestione ed il monitoraggio in tempo reale dell’intero parco carrelli, pensato per offrire indicazioni precise e sempre aggiornate sullo stato e sull’operatività di ogni singolo veicolo su cui I_Site è installato. I primi risultati dall’entrata a pieno regime della fornitura Toyota Material Handling Italia nell’impianto produttivo di Rosà sono decisamente buoni: non solo la flotta Toyota ha espresso prestazioni davvero soddisfacenti in termini di consumi ed efficienza. A settembre, il numero di urti generati da carrelli elevatori è stato misurato in drastica diminuzione e quello di incidenti è risultato pari a zero.

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